Пластини та котушки

Процес виробництва нержавіючої сталі

Виробництво нержавіючої сталі в основному включає виплавку сирої сталі, гарячу прокатку, холодну прокатку та інші ланки. Нижче наведено популяризацію процесу виробництва нержавіючої сталі:

1. Процес плавлення сирої сталі з нержавіючої сталі

В даний час процеси плавки для виробництва нержавіючої сталі в світі в основному поділяються на одноетапні, двоетапні та триетапні методи, а також нові інтегровані методи виробництва. Одностадійна плавка - це: розплавлений чавун + АОД (аргонокиснева рафінаційна піч); двостадійний метод: EAF (електродугова піч) + AOD (аргонокиснева рафінуюча піч). Триступеневий метод: EAF (електродугова піч) + AOD (аргонокиснева рафінуюча піч) + VOD (вакуумна рафінуюча піч). Окрім кількох традиційних виробничих процесів, багато компаній також використовують поточний інтегрований виробничий процес, тобто процес виробництва з розплавленого чавуну безпосередньо до нержавіючої сталі. Виробничий процес: РКЕФ (обертова електропіч) + АОД (аргонокиснева рафінуюча піч).

2. Процес гарячої прокатки нержавіючої сталі

Процес гарячої прокатки нержавіючої сталі використовує сляби (переважно сляби безперервного лиття) як сировину, а після нагрівання її перетворюють у смугову сталь за допомогою агрегатів грубої прокатки та чистових агрегатів. Гаряча сталева смуга, що виходить з останнього прокатного стану чистової прокатки, охолоджується до заданої температури через ламінарний потік і згортається в сталевий рулон за допомогою моталки. Охолоджена сталева катушка має оксидну окалину на поверхні та чорного кольору, широко відома як "чорна катушка з нержавіючої сталі". Після відпалу та маринування окислену поверхню видаляють, що є «білою котушкою з нержавіючої сталі». Більшість гарячекатаних виробів, що обертаються на ринку нержавіючої сталі, є білими рулонами з нержавіючої сталі. Конкретний процес виробництва гарячої прокатки з нержавіючої сталі виглядає наступним чином:

3. Процес холодної прокатки нержавіючої сталі

Після гарячої прокатки нержавіючої сталі деякі гарячекатані вироби з нержавіючої сталі безпосередньо використовуються на виробництві, а деякі гарячекатані вироби потребують додаткової обробки в холодну прокатку перед використанням.

Для холодної прокатки нержавіючої сталі в основному використовуються гарячекатані вироби з нержавіючої сталі товщиною 3.0-5.5 мм. Після обробки прокатним обладнанням холодного прокату з нього виготовляють холоднокатані вироби з нержавіючої сталі. В даний час існують два основні виробничі процеси для холодної прокатки нержавіючої сталі: однокаркасна холодна прокатка нержавіючої сталі та багатокаркасна холодна прокатка нержавіючої сталі. Конкретний процес виробництва виглядає наступним чином:

Після холодної прокатки нержавіюча сталь повинна пройти через установки відпалу і травлення. Відпал нержавіючої сталі після холодної прокатки полягає в усуненні зміцнення через процес рекристалізації для досягнення мети розм'якшення; Метою травлення є видалення оксидного шару, який утворився на поверхні сталевої смуги під час процесу відпалу, і пасивація поверхні нержавіючої сталі для підвищення корозійної стійкості сталевої пластини.

Процес виробництва гарячекатаної сталі

1. Нагрівання заготовок: Холодну заготовку нагрівають до відповідної температури прокатки через нагрівальну піч. Температура нагрівання залежить від таких факторів, як склад, форма та вимоги до прокатки сталі. Чорнова прокатка: нагріта заготовка подається в агрегат для чорної прокатки та прокочується через кілька комплектів роликів при високій температурі. Метою чорнової прокатки є попереднє доведення форми поперечного перерізу і розміру заготовки до цільових вимог. Проміжна прокатка: заготовка після чорнової прокатки подається в проміжну прокатку для подальшої прокатки для подальшого регулювання форми поперечного перерізу.

2. Процес відпалу гарячої прокатки: відноситься до відпалу металевого матеріалу після гарячої прокатки для усунення його внутрішньої напруги та підвищення його пластичності та міцності. Основний процес полягає в наступному: Гаряча прокатка: металевий матеріал обробляється при високій температурі, щоб деформувати його до заданого розміру та форми. Травлення: Домішки, такі як іржа на поверхні металу після гарячої прокатки, видаляються шляхом травлення.

3. Завершення прокатки: Мета фінішної прокатки полягає в тому, щоб відрегулювати товщину та ширину рулону до заданого розміру та отримати гладку поверхню та форму при відповідній температурі фінішної обробки, щоб відповідати її призначенню. Наше новітнє обладнання, включаючи млини для перетворення робочих станів, млини з подвійним хрестом і онлайн-шліфувальні машини (ORG), покращує продуктивність заводу та якість готових рулонів шляхом контролю форми корони.

4. Вихідний стіл і намотування: Сталеві смуги після чистового стану передаються на робочий стіл, де вони змотуються. Під час розгортання на столі смужки обприскують водою, щоб охолодити їх до температури, необхідної для згортання.

Процес виробництва холоднокатаної сталі

Технологічний процес холоднокатаних сталевих листів включає відпал заготовок, зберігання, видалення іржі, намотування, травлення, холодну прокатку, модифікацію рідини для травлення, нарізку сталевої стрічки, відпустку та остаточне пакування.

1. Сталеві рулони, надіслані з стану гарячекатаної смуги, охолоджуються та зберігаються на складі сталевих рулонів перед установкою травлення відповідно до типу та специфікації, а потім рулони сталі надсилаються до конвеєра сталевих рулонів у травінні. дільниця живлення агрегату згідно плану.

2. Розгорніть, зваріть, механічно очистіть від накипу та замочіть у резервуарі для травлення в установці, щоб видалити накип оксиду заліза на поверхні сталевої смуги та промити її. Більшу частину смугової сталі потрібно додатково прокатувати та обробляти без кінця, тоді як традиційно прокату смугову сталь після цього не очищають і не змащують.

3. Коли холоднокатаний лист згортається без кінця, рулон сталі зберігається через петельник. Коли використовується звичайна прокатка, рулон сталі розмотується на розмотувачі в секції подачі, а сталева смуга пропускається через кожну раму для прокатки по черзі. Намотувач у розвантажувальній секції повторно згортає сталь у рулони та надсилає їх до різних установок для обробки відповідно до різних продуктів.

4. Відпал і вирівнювання. Для найбільш поширених цілей, холоднокатаних листів глибокої витяжки та спеціальної витяжки, їх відпалюють у вертикальній печі для покращення механічних властивостей смуги. При вирівнюванні холоднокатаного листа можна розпилювати вирівнювач для мокрого вирівнювання або використовувати сухе вирівнювання. Як правило, кількість вирівнювання становить менше 3%. Після вирівнювання механічні властивості та якість смуги ще більше покращуються. Деякі холоднокатані листи розгортають і зварюють у печі безперервного відпалу, зберігають у петельнику, а потім обробляють і очищають поверхню, і безперервно надходять у вертикальну піч для відпалу. Після виходу з печі відпалу їх знову вирівнюють, після правки обрізають і згортають у сталеві рулони відповідно до заданої маси та конвеєром відправляють на проміжний склад для зберігання.

Процес нормалізації неорієнтованої та орієнтованої кремнієвої сталі

Кремнієва сталь є магнітом’яким матеріалом і найбільш широко використовуваним легованим матеріалом серед магнітних матеріалів. Відповідно до напрямку розташування зерен у виробі, його поділяють на зернисту кремнієву сталь і зернисту неорієнтовану кремнієву сталь. Високоякісна та високоефективна неорієнтована кремнієва сталь і орієнтована на високу магнітну індукцію кремнієва сталь повинні бути нормалізовані під час виробничого процесу для досягнення необхідної текстури зерна та магнітних властивостей.

1. Процес нормалізації виробництва неорієнтованої кремнієвої сталі: 1. Смугова сталь нагрівається до 1000 ℃ після секції попереднього нагрівання без окислення; 2. Секція нагріву радіаційної трубки, секція нагрівання/охолодження та секція замочування використовуються як секції замочування для нормалізуючої обробки; 3. Секція 2# нагрівання/охолодження використовується як секція охолодження в печі для охолодження смугової сталі до 850 ℃; 4. Повітряний склоочисник, секція охолодження туманом і секція розпилення води 1# використовуються як перша секція повільного охолодження за межами печі для охолодження смугової сталі до температури нижче 750 ℃; 5. Секція охолодження водяної сорочки використовується як друга секція повільного охолодження за межами печі для охолодження смугової сталі до температури нижче 600 ℃; 6. Секція охолодження розпиленням води 2# використовується як секція швидкого охолодження для охолодження смугової сталі до температури нижче 80 ℃.

2. Процес нормалізації виробництва орієнтованої кремнієвої сталі: 1. Смугова сталь проходить через секцію попереднього нагріву без окислення та нагрівається до 1100 ℃; 2. Проходить через секцію нагріву радіаційної трубки та нагрівається до 1120 ℃; 3. Проходить через секцію нагрівання/охолодження 1# і охолоджується до 950 ℃; 4. Секція вирівнювання та секція 2# нагріву/охолодження обидві використовуються як секції вирівнювання для нормалізаційної обробки; 5. Швидко охолоджується до 550 ℃ у секції охолодження туманом; 6. Нарешті охолоджується до температури нижче 80 ℃ у секції розпилення води 1#.

3. Дослідження щодо зменшення втрат сталі з орієнтованої кремнієвої сталі. Основні заходи щодо подальшого зменшення втрат заліза в орієнтованій кремнієвій сталі включають очищення магнітного домену (що є більш ефективним для зменшення втрат заліза в сталі Hi-B та виробах товщиною ≤0.23 мм), збільшення вмісту кремнію, зменшення товщини сталевої пластини, а також зменшення розміру вторинно рекристалізованих зерен. Оскільки вміст кремнію в кремнієвій сталі занадто високий, легко спричинити погіршення холодної обробки, тому ступінь зменшення втрат заліза за рахунок збільшення вмісту кремнію обмежений. Тому основною метою зменшення втрат заліза є вдосконалення магнітного домену та зменшення товщини сталевої пластини.

4. Температура нагріву сталевого злитка повинна бути 1360 ~ 1380 ℃ (температура твердого розчину MnS у рівноважному стані становить 1320 ℃).

Потік процесу виготовлення сталевих листів

В основному включає наступні кроки:

1. Процес коксування: Операція коксування — це процес змішування та подрібнення коксівного вугілля в коксовій печі, а потім його дистиляції для отримання гарячого коксу та коксового газу.

2. Процес виробництва спікання: Операція агломерації полягає у змішуванні та гранулюванні порошкоподібної залізної руди, різних флюсів і дрібного коксу, а потім додаванні їх до агломераційної машини через систему розподілу. Дрібний кокс запалюється в розпалювальній печі, а реакція спікання завершується видаленням повітря через відпрацьований вітряк. Високотемпературна спечена руда подрібнюється, охолоджується та просівається, а потім відправляється в доменну піч як основну сировину для плавлення розплавленого чавуну.

3. Процес виробництва доменної печі: Робота доменної печі полягає в додаванні залізної руди, коксу та флюсу в піч з верхньої частини доменної печі, а потім видування високотемпературного гарячого повітря з доменного сопла в нижній частині печі для отримання відновного газу, відновлення залізної руди, і виробляти розплавлений чавун і шлак.

4. Процес виробництва конвертера: Металургійний завод спочатку відправляє розплавлений помол на станцію попередньої обробки для десульфурації та дефосфорації. Після продувки конвертера його відправляють на станцію вторинної обробки нафтопереробки (станцію обробки RH вакуумної дегазації, станцію обробки ковша LadleInjection, станцію обробки декарбюризації вакуумним киснем, станцію змішування STN тощо) для різних обробок відповідно до характеристик та вимоги до якості замовленої сталі, а також коригується склад розплавленої сталі. Нарешті, він надсилається на велику сталеву заготовку та плоску сталеву заготовку безперервного лиття для відливання в напівфабрикати з розпеченої сталевої заготовки. Після перевірки, шліфування або випалювання поверхневих дефектів його можна відправляти безпосередньо на низ за течією для прокатки в готові вироби, такі як смугаста сталь, катанка, сталева пластина, сталева котушка та сталевий лист.

5. Процес виробництва безперервного лиття: Операція безперервного лиття - це процес перетворення розплавленої сталі в сталеві заготовки. Розплавлена ​​сталь, яка була оброблена на початку потоку, транспортується до поворотного столу в сталевому ковші, розділяється на кілька ниток за допомогою розподільника розплавленої сталі та вливається у форму певної форми. Він починає охолоджуватися і тверднути, утворюючи литий ембріон із затверділою оболонкою зовні та розплавленою сталлю всередині. Відлитий ембріон потім втягується в дугоподібний ливарний канал і продовжує твердіти після вторинного охолодження до повного твердіння. Після випрямлення його розрізають на блоки відповідно до довжини замовлення. Квадратна форма - це великий сталевий зародок, а форма пластини - плоский сталевий зародок. Цей напівфабрикат відправляється на прокатний стан для прокатки після обробки поверхні сталевого зародка в міру необхідності.

6. Процес виробництва дрібної заготовки: Великий сталевий зародок виготовляється на машині безперервного лиття й нагрівається, видаляється від іржі, обпалюється, грубо прокатується, тонко прокатується та ріжеться, щоб отримати маленький сталевий зародок із поперечним перерізом 118 мм × 118 мм. Потім 60% маленьких сталевих зародків перевіряють і шліфують для видалення поверхневих дефектів і постачають на фабрики прутка та дроту для прокатки в сталевий пруток, котушки дроту та прямі сталеві вироби.

7. Процес виробництва гарячекатаної сталі: Гаряча прокатка означає, що матеріал необхідно нагріти під час або перед прокаткою. Як правило, його прокатують лише після нагрівання вище температури рекристалізації. Характеристики гарячекатаних виробів: гарячекатані вироби мають чудові властивості, такі як висока міцність, хороша в’язкість, легка обробка та формування, а також хороша зварюваність, тому вони широко використовуються в таких галузях промисловості, як кораблі, автомобілі, мости, будівлі, машини , і посудини під тиском.

8. Процес виробництва дроту: Операція виробництва дротяної фабрики полягає в тому, щоб нагріти невелику заготовку в нагрівальній печі, а потім прокрутити її через вузол грубої прокатки, проміжний агрегат прокатки, чистовий стан і формувальну машину, а потім намотати через машину для намотування, а потім перенесіть його на стрічку охолоджувального конвеєра та відправте в зону обробки для обробки.

9. Процес виробництва сталевої пластини: При виробництві сталевого листа в якості сировини використовуються плоскі заготовки. Плоскі заготовки нагрівають до 1200°C у нагрівальній печі, а потім прокатують, охолоджують, вирівнюють і розрізають (обпалюють), щоб отримати готові вироби. Вище наведено основний процес виробництва сталевого листа. Слід зазначити, що різні сталеві пластини можуть вимагати додаткової обробки, такої як обробка поверхні, термічна обробка тощо, щоб відповідати конкретним вимогам застосування.