Пластина и катушка

Процесс производства нержавеющей стали

Производство нержавеющей стали в основном включает выплавку сырой стали, горячую прокатку, холодную прокатку и другие звенья. Ниже приводится популяризация процесса производства нержавеющей стали:

1. Процесс выплавки нерафинированной нержавеющей стали

В настоящее время в мире процессы плавки нержавеющей стали в основном делятся на одноступенчатые, двухступенчатые и трехступенчатые методы, а также новые интегрированные методы производства. Одноступенчатая плавка: расплавленный чугун + AOD (печь аргоно-кислородного рафинирования); двухступенчатый метод: EAF (электродуговая печь) + AOD (печь аргоно-кислородного рафинирования). Трехступенчатый метод: EAF (электродуговая печь) + AOD (печь аргоно-кислородного рафинирования) + VOD (печь вакуумного рафинирования). В дополнение к нескольким традиционным производственным процессам, текущий интегрированный производственный процесс, то есть процесс производства из расплавленного чугуна непосредственно в нержавеющую сталь, также принят многими компаниями. Производственный процесс: RKEF (вращающаяся печь с электрической печью) + AOD (печь аргоно-кислородного рафинирования).

2. Процесс горячей прокатки нержавеющей стали

В процессе горячей прокатки нержавеющей стали в качестве сырья используются слябы (в основном непрерывнолитые слябы), а после нагрева они превращаются в полосовую сталь на черновых прокатных агрегатах и ​​чистовых агрегатах. Горячая стальная полоса, выходящая из последнего прокатного стана чистовой прокатки, охлаждается до заданной температуры посредством ламинарного потока и прокатывается в рулон стали на моталке. Охлажденный рулон стали имеет оксидную окалину на поверхности и имеет черный цвет, обычно известный как «черный рулон нержавеющей стали». После отжига и травления окисленная поверхность удаляется, что представляет собой «белый рулон нержавеющей стали». Большинство горячекатаных изделий, циркулирующих на рынке нержавеющей стали, представляют собой белые рулоны нержавеющей стали. Конкретный процесс производства горячей прокатки нержавеющей стали заключается в следующем:

3. Процесс холодной прокатки нержавеющей стали

После горячей прокатки нержавеющей стали некоторые горячекатаные изделия из нержавеющей стали напрямую используются на последующих этапах переработки, а некоторые горячекатаные изделия перед использованием требуют дальнейшей обработки в холоднокатаном состоянии.

Холодная прокатка нержавеющей стали в основном использует горячекатаные изделия из нержавеющей стали толщиной 3.0-5.5 мм. После прокатной обработки на холоднокатаном оборудовании из него производятся холоднокатаные изделия из нержавеющей стали. В настоящее время существует два основных процесса производства холодной прокатки нержавеющей стали: однорамная холодная прокатка нержавеющей стали и многорамная холодная прокатка нержавеющей стали. Конкретный процесс производства выглядит следующим образом:

После холодной прокатки нержавеющей стали ее необходимо пройти через установки отжига и травления. Отжиг нержавеющей стали после холодной прокатки заключается в устранении наклепа посредством процесса рекристаллизации для достижения цели размягчения; цель травления заключается в удалении оксидного слоя, образовавшегося на поверхности стальной полосы в процессе отжига, и пассивации поверхности нержавеющей стали для повышения коррозионной стойкости стального листа.

Процесс производства горячекатаной стали

1.Нагрев заготовки: Холодная заготовка нагревается до подходящей температуры прокатки в нагревательной печи. Температура нагрева зависит от таких факторов, как состав, форма и требования к прокатке стали. Черновая прокатка: Нагретая заготовка подается в блок черновой прокатки и прокатывается через несколько наборов валков при высокой температуре. Цель черновой прокатки — предварительно отрегулировать форму поперечного сечения и размер заготовки, чтобы они были близки к целевым требованиям. Промежуточная прокатка: Заготовка после черновой прокатки подается в блок промежуточной прокатки для дальнейшей прокатки с целью дальнейшей корректировки формы поперечного сечения.

2.Процесс отжига при горячей прокатке: относится к отжигу металлического материала после горячей прокатки для устранения его внутреннего напряжения и улучшения его пластичности и вязкости. Его основной процесс заключается в следующем: Горячая прокатка: металлический материал обрабатывается при высокой температуре для его деформации до заданного размера и формы. Травление: примеси, такие как ржавчина, на поверхности металла после горячей прокатки удаляются путем травления.

3.Окончательная прокатка: Целью чистовой прокатки является регулировка толщины и ширины рулона до указанного размера и получение гладкой поверхности и формы при соответствующей температуре отделки в соответствии с предполагаемым использованием. Наше новейшее оборудование, включая рабочие конверсионные станы, двойные крестовые станы и онлайн-шлифовальные станы (ORG), повышает производительность завода и качество готовых рулонов за счет управления формой короны.

4. Выходной рольганг и намотка: Стальные полосы после чистового стана поступают на выходной стол, где они сворачиваются в рулоны. Во время прокатки на столе полосы опрыскиваются водой для охлаждения до температуры, необходимой для сворачивания в рулоны.

Процесс производства холоднокатаной стали

Технологический процесс производства холоднокатаных стальных листов включает отжиг заготовок, хранение, удаление ржавчины, смотку в рулоны, травление, холодную прокатку, модификацию травильной жидкости, резку стальной полосы, отпуск и окончательную упаковку.

1. Рулоны стали, отправленные с горячекатаного полосового стана, охлаждаются и хранятся на складе рулонов стали перед травильным агрегатом в соответствии с типом и спецификацией, а затем рулоны стали отправляются на конвейер рулонов стали в секции подачи травильного агрегата в соответствии с планом.

2. Размотать, сварить, механически очистить от окалины и замочить в травильной ванне в установке для удаления окалины оксида железа с поверхности стальной полосы и промыть ее. Большую часть стальной полосы необходимо дополнительно прокатать и обработать без конца, в то время как обычно прокатанная стальная полоса не очищается и не смазывается впоследствии.

3. Когда холоднокатаный лист прокатывается без конца, рулон стали хранится через петлеукладчик. При принятии обычной прокатки рулон стали разматывается на разматывателе в секции подачи, а полосовая сталь поочередно пропускается через каждую раму для прокатки. Намотчик в секции выгрузки перематывает сталь в рулоны и отправляет их на различные установки для обработки в соответствии с различными продуктами.

4. Отжиг и правка. Для большинства обычных целей, глубокой вытяжки и специальной вытяжки холоднокатаных листов, их отжигают в вертикальной печи для улучшения механических свойств полосы. При правках холоднокатаного листа можно распылять выравнивающее средство для мокрой правки или можно использовать сухую правку. Как правило, количество выравнивания составляет менее 3%. После правки механические свойства и качество полосы еще больше улучшаются. Некоторые холоднокатаные листы разворачивают и сваривают в печи непрерывного отжига, хранят в петледержателе, а затем обрабатывают поверхность и очищают, и непрерывно поступают в вертикальную печь для отжига. После выхода из печи отжига их снова правят, обрезают после правки и сворачивают в рулоны стали в соответствии с указанным весом и отправляют на промежуточный склад для хранения по конвейеру.

Процесс нормализации неориентированной и ориентированной кремнистой стали

Кремниевая сталь является магнитомягким материалом и наиболее широко используемым легированным материалом среди магнитных материалов. По направлению расположения зерен в изделии она делится на ориентированную по зерну кремнистую сталь и неориентированную по зерну кремнистую сталь. Высокосортная и высокоэффективная неориентированная кремнистая сталь и ориентированная кремнистая сталь с высокой магнитной индукцией должны быть нормализованы в процессе производства для достижения требуемой текстуры зерна и магнитных свойств.

1. Процесс производства нормализации неориентированной кремнистой стали: 1. Полосовая сталь нагревается до 1000 ℃ после секции предварительного нагрева без окисления; 2. Секция нагрева радиационной трубки, секция нагрева/охлаждения и секция выдержки используются в качестве секций выдержки для нормализационной обработки; 3. Секция нагрева/охлаждения 2# используется в качестве секции охлаждения в печи для охлаждения полосовой стали до 850 ℃; 4. Воздушный очиститель, секция охлаждения туманом и секция распыления воды 1# используются в качестве первой секции медленного охлаждения вне печи для охлаждения полосовой стали до температуры ниже 750 ℃; 5. Секция охлаждения водяной рубашкой используется в качестве второй секции медленного охлаждения вне печи для охлаждения полосовой стали до температуры ниже 600 ℃; 6. Секция охлаждения распылением воды 2# используется в качестве секции быстрого охлаждения для охлаждения полосовой стали до температуры ниже 80 ℃.

2. Процесс производства нормализации ориентированной кремнистой стали: 1. Полосовая сталь проходит через секцию предварительного нагрева без окисления и нагревается до 1100 ℃; 2. Проходит через секцию нагрева радиационной трубки и нагревается до 1120 ℃; 3. Проходит через секцию нагрева/охлаждения 1# и охлаждается до 950 ℃; 4. Секция выравнивания и секция нагрева/охлаждения 2# используются в качестве секций выравнивания для нормализационной обработки; 5. Быстро охлаждается до 550 ℃ в секции охлаждения туманом; 6. Наконец охлаждается до температуры ниже 80 ℃ в секции распыления воды 1#.

3.Исследования по снижению потерь стали в ориентированной кремнистой стали. Основные меры по дальнейшему снижению потерь железа в ориентированной кремнистой стали включают в себя измельчение магнитного домена (что более эффективно для снижения потерь железа в стали Hi-B и изделиях толщиной ≤0.23 мм), увеличение содержания кремния, уменьшение толщины стального листа и уменьшение размера вторично рекристаллизованных зерен. Поскольку содержание кремния в кремнистой стали слишком велико, легко вызвать ухудшение холодной обрабатываемости, поэтому степень снижения потерь железа за счет увеличения содержания кремния ограничена. Поэтому основной целью снижения потерь железа является измельчение магнитного домена и уменьшение толщины стального листа.

4. Температура нагрева стального слитка должна составлять 1360~1380℃ (температура твердого раствора MnS в равновесном состоянии составляет 1320℃).

Технологический процесс производства стальных листов

В основном включает в себя следующие этапы:

1. Процесс производства кокса: Коксование — это процесс смешивания и дробления коксующегося угля в коксовой печи с последующей его перегонкой для получения горячего кокса и коксового газа.

2. Процесс производства спекания: Операция спекания заключается в смешивании и гранулировании порошкообразной железной руды, различных флюсов и мелкого кокса, а затем добавлении их в агломерационную машину через распределительную систему. Мелкий кокс воспламеняется в печи зажигания, а реакция спекания завершается выпуском воздуха через вытяжную ветряную мельницу. Высокотемпературная спеченная руда измельчается, охлаждается и просеивается, а затем отправляется в доменную печь в качестве основного сырья для выплавки жидкого чугуна.

3. Процесс доменного производства: Работа доменной печи заключается в добавлении железной руды, кокса и флюса в печь сверху, а затем вдувании высокотемпературного горячего воздуха из дутьевого сопла в нижней части печи для получения восстановительного газа, восстановления железной руды и получения расплавленного чугуна и шлака.

4. Процесс производства конвертера: Сталелитейный завод сначала отправляет расплавленный прокат на станцию ​​предварительной обработки для десульфурации и дефосфорации. После продувки конвертера он отправляется на станцию ​​вторичной очистки (станция вакуумной дегазации RH, станция ковшевой продувки LadleInjection, станция обезуглероживания вакуумной кислородной продувкой VOD, станция смешивания STN и т. д.) для различных обработок в соответствии с характеристиками и требованиями к качеству заказанного типа стали, а также корректируется состав расплавленной стали. Наконец, он отправляется на машину непрерывного литья заготовок большого размера и плоских заготовок для разливки в полуфабрикаты из раскаленной стали. После проверки, шлифовки или сжигания дефектов поверхности он может быть напрямую отправлен на последующий участок для прокатки в готовые изделия, такие как полосовая сталь, катанка, стальная пластина, стальной рулон и стальной лист.

5. Процесс производства непрерывного литья: Непрерывная разливка — это процесс преобразования расплавленной стали в стальные заготовки. Расплавленная сталь, прошедшая предварительную обработку, транспортируется на поворотный стол в сталеразливочном ковше, разделяется распределителем расплавленной стали на несколько потоков и впрыскивается в форму определенной формы. Она начинает охлаждаться и затвердевать, образуя литой эмбрион с затвердевшей оболочкой снаружи и расплавленной сталью внутри. Затем литой эмбрион втягивается в дугообразный литейный канал и продолжает затвердевать после вторичного охлаждения до полного затвердевания. После правки он разрезается на блоки в соответствии с длиной заказа. Квадратная форма — это большой стальной эмбрион, а пластинчатая форма — плоский стальной эмбрион. Этот полуфабрикат отправляется на прокатный стан для прокатки после обработки поверхности стального эмбриона по мере необходимости.

6. Процесс производства мелких заготовок: Крупный стальной эмбрион изготавливается на машине непрерывного литья заготовок, нагревается, очищается от ржавчины, обжигается, подвергается грубой прокатке, тонкой прокатке и резке для получения небольшого стального эмбриона с поперечным сечением 118 мм × 118 мм. Затем 60% небольших стальных эмбрионов проверяются и шлифуются для удаления поверхностных дефектов и поставляются на заводы по производству прутков и проволоки для прокатки в прутковую сталь, катушки проволоки и прямые прутковые изделия.

7. Процесс производства горячекатаной стали: Горячая прокатка означает, что материал необходимо нагреть во время или перед прокаткой. Обычно прокатывают только после нагрева выше температуры рекристаллизации. Характеристики горячекатаной продукции: Горячекатаная продукция обладает превосходными свойствами, такими как высокая прочность, хорошая ударная вязкость, простота обработки и формовки, а также хорошая свариваемость, поэтому она широко используется в таких производственных отраслях, как судостроение, автомобилестроение, мостостроение, строительство, машиностроение и сосуды под давлением.

8. Процесс производства проволоки: Производственная операция на проволочном заводе заключается в нагревании мелкой заготовки в нагревательной печи, а затем ее прокатке через агрегат черновой прокатки, агрегат промежуточной прокатки, чистовой стан и редукционно-формовочную машину, а затем намотке через намоточную машину, после чего ее перемещают на охлаждающую конвейерную ленту и отправляют в зону отделки для окончательной обработки.

9. Процесс производства стального листа: В процессе производства стальных пластин в качестве сырья используются плоские заготовки. Плоские заготовки нагреваются до 1200°C в нагревательной печи, а затем прокатываются, охлаждаются, выравниваются и обрезаются (пламеняются) для получения готовой продукции. Вышеизложенное является основным технологическим процессом производства стальных пластин. Следует отметить, что различные стальные пластины могут потребовать дополнительной обработки, такой как обработка поверхности, термическая обработка и т. д., для соответствия конкретным требованиям применения.