Chapa e Bobina

Proceso de produción de acero inoxidable

A produción de acero inoxidable inclúe principalmente a fundición de acero bruto, a laminación a quente, a laminación a frio e outros pasos. A continuación, presenta unha divulgación do proceso de produción de acero inoxidable:

1. Proceso de fundición de acero bruto inoxidable

Actualmente, os procesos de fundición para producir acero inoxidable no mundo dividense principalmente en métodos de un paso, dous pasos e tres pasos, así como en novos métodos de producción integrada. O método de un paso é: ferro fundido + AOD (forno de refino de argón e oxíxeno); o método de dous pasos é: EAF (forno eléctrico de arco) + AOD (forno de refino de argón e oxíxeno). O método de tres pasos é: EAF (forno eléctrico de arco) + AOD (forno de refino de argón e oxíxeno) + VOD (forno de refino en vacío). Ademais de varios procesos de producción tradicionais, o actual proceso de producción integrada, isto é, o proceso de producción desde o ferro fundido ata o acero inoxidable, tamén é adoptado por moitas empresas. O proceso de producción é: RKEF (forno eléctrico de forno rotativo) + AOD (forno de refino de argón e oxíxeno).

2. Proceso de laminación a quente de acero inoxidable

O proceso de laminación a quente do acero inoxidable emprega lingotes (principalmente lingotes de vertido continuo) como materiais primarios, e despois de ser aquecido, fai unha tira de acero mediante unidades de laminación bruta e unidades de acabado. A tira de acero quente que sae da última máquina de laminación do grupo de laminación a quente é arrefecida á temperatura estabelecida a través dun fluxo laminar e enrollada nunha bobina polo enrolador. A bobina arrefecida ten unha capa de óxido na superficie e é negra, coñecida comúnmente como "bobina negra de acero inoxidable". Despois do tratamento térmico e o escaldado, elimínase a superficie oxidada, que é a "bobina branca de acero inoxidable". A maioría dos produtos laminados a quente que circulan no mercado de acero inoxidable son bobinas brancas de acero inoxidable. O proceso específico de producción de laminación a quente do acero inoxidable é o seguinte:

3. Proceso de laminación a frío do acero inoxidable

Despois do laminado en calente do acero inoxidable, algúns produtos laminados en calente de acero inoxidable son utilizados directamente pola indústria avoada, e outros produtos laminados en calente necesitan ser procesados posteriormente en frio antes de ser usados.

O laminado en frio do acero inoxidable emprega principalmente produtos laminados en calente de acero inoxidable con un espesor de 3.0-5.5 mm. Despois do procesamento de laminación en frio coa maquinaria correspondente, producense produtos laminados en frio de acero inoxidable. Actualmente, existen dous procesos principais de laminación en frio de acero inoxidable: laminación en frio en un só marco de acero inoxidable e laminación en frio múltiple de acero inoxidable. O proceso de fabricación específico é o seguinte:

Despois do laminado en frío do acero inoxidable, é necesario que pase polas unidades de recozido e picaxe. O recozido do acero inoxidable despois do laminado en frío é para eliminar o endurecemento por traballo a través do proceso de recristalización para lograr o propósito de ablandalo; o propósito do picaxe é eliminar a capa de óxido formada na supericie da tira de acero durante o proceso de recozido, e pasivar a supericie do acero inoxidable para mellorar a resistencia aalla corrosión da chapa.

Proceso de producción de acero laminado en calente

1. Aquecemento do lingote: O billete frío é aquecido a unha temperatura adecuada para o laminado a través dun forno de aquecemento. A temperatura de aquecemento depende de factores como a composición, forma e requisitos de laminación do acero. Laminación bruta: O billete aqueixado introduce-se na unidade de laminación bruta e láminase a través de varios conxuntos de rolos a alta temperatura. O obxectivo da laminación bruta é ajustar preliminarmente a forma e tamaño da sección transversal do billete para aproximarse aos requisitos de destino. Laminación intermedia: O billete despois da laminación bruta introduce-se na unidade de laminación intermedia para un maior ajuste da forma da sección transversal.

2.O proceso de aneixamento de laminación a quente: reférese ao temple do material metálico despois da laminación a calor para eliminar o seu escoamento interno e mellorar a súa ductilidade e resistencia. O seu proceso básico é o seguinte: Laminación a calor: O material metálico procesase a alta temperatura para deformalo ata un tamaño e forma predeterminados. Acondicionamento: As impurezas como a ferralla na superficie metálica despois da laminación a calor eliminanse mediante acondicionamento.

3.Laminación final: O obxectivo da laminación final é axustar a espesor e anchura da bobina ao tamaño especificado e producir unha superficie e forma lisas a unha temperatura de acabado adecuada para adaptarse ao seu uso previsto. O noso equipo máis recente, incluíndo mós de conversión, mós de dobre cruce e afiadores de rollos en liña (ORG), melloran a productividade da planta e a calidade das bobinas terminadas controlando a forma da coroa.

4.Mesa de saída e enroscado: As tiras de aco, despois do molino de acabado, transitan á mesa de saída onde son enroscadas. Mentres son roladas na mesa, as tiras son espirradas con auga para arrefecelas á temperatura adecuada para o enrosco.

Proceso de produción de aco laminado a frío

O fluxo de proceso das chapas de aco laminado a frío inclúe o revenido do lingote, almacenamento, eliminación de ferralla, enrosco, escariado, modificación do líquido de escariado, corte da tira de aco, temple e embalaxe final.

1. As bobinas de aco enviadas polo molino de chapa laminada a calor son arrefecidas e almacenadas no almacén de bobinas de aco frente ao módulo de escariado segundo o tipo e especificación, e despois as bobinas de aco son enviadas á transportadora de bobinas na sección de alimentación do módulo de escariado segundo o plan.

2. Desenrolar, soldar, descamar mecánicamente e sumergir no tanque de picaxe na unidade para eliminar a escama de óxido de ferro na superficie da chapa e enxugá-la. A maioría da chapa necesita ser enrollada e tratada sen fin, mentres que a chapa convencionalmente enrollada non se purifica nin se lle aplica óleo despois.

3. Cando a chapa fria se enrolla sen fin, o carrete de acero almacénase a través dun acumulador. Cando se adopta o enrollado convencional, o carrete de acero desenrólase no desenrollador na sección de alimentación, e a chapa pasa por cada marco para o enrollado sucesivamente. O enrollador na sección de descarga volve a enrollar o acero en carretes e envíalos a diferentes unidades para procesamento segundo os diferentes produtos.

4. Recribado e nivelación. Para a maioría dos propósitos comúns, as chapas frias de estiramento profundo e estiramento especial son recribadas nun forno vertical para mellorar as propiedades mecánicas da tira. Cando se nivela a chapa fria, pode empregarse un agente de nivelación espirrado para un nivelado húmido ou utilizarse un nivelado seco. Xeralmente, a cantidade de nivelación é inferior ao 3%. Despois da nivelación, as propiedades mecánicas e a calidade da tira melloran ainda máis. Algúns folios frios son desenrolados e soldados nun forno de recribado continuo, almacenados nun lazo, e despois tratados na superficie e limpos, entrando continuamente no forno vertical para o recribado. Despois de saír do forno de recribado, son nivelados de novo, cortados despois de endireitarse e enrollados en bobinas de acero segundo o peso especificado, e enviados ao almacén intermedio para almacenamento por un transportador.

Proceso de normalización de acero silicio non orientado e orientado

O acero silicio é un material magnético suave e a materia prima de alianza máis utilizada entre os materiais magnéticos. Conforme a dirección de ordenación dos granos no produto, divide-se en acero silicio orientado por granos e acero silicio non orientado por granos. O non orientado de alta calidade e alta eficiencia e o acero silicio orientado de alta indución magnética deben normalizarse durante o proceso de fabricación para lograr a textura de grano e as propiedades magnéticas desexadas.

1. Proceso de normalización da produción de acero silicioso non orientado: 1. A chapa de acero é aquecida a 1000℃ despois da sección de preaquecemento sen oxidación; 2. As seccións de aquecemento por tubo de radiación, aquecemento/refrixeramento e o tempo de remoínto son todas utilizadas como seccións de tratamento de normalización; 3. A sección 2# de aquecemento/refrixeramento é usada como a sección de refrixeramento dentro do forno para refrixerar a chapa de acero ata 850℃; 4. O limpiador de aire, a sección de refrixeramento en néboa e a sección 1# de aspersión de auga son usadas como a primeira sección de arrefrexemento lento fóra do forno para refrixerar a chapa de acero abaixo dos 750℃; 5. A sección de refrixeramento coa camisa de auga é usada como a segunda sección de arrefrexemento lento fóra do forno para refrixerar a chapa de acero abaixo dos 600℃; 6. A sección 2# de aspersión de auga é usada como a sección de refrixeramento rápido para refrixerar a chapa de acero abaixo dos 80℃.

2.Proceso de normalización da produción de acero de silicio orixado: 1. A chapa de acero pasa pola sección de preaquecemento sen oxidación e é aquecida a 1100℃; 2. Pasa pola sección de aquecemento por tubos de radiación e é aquecida a 1120℃; 3. Pasa pola sección de aquecemento/resfriamento 1# e é resfriada a 950℃; 4. As seccións de igualación e 2# de aquecemento/resfriamento úsanse como seccións de igualación para o tratamento de normalización; 5. Resfriamento rápido a 550℃ na sección de resfriamento por niebla; 6. Finalmente, resfriase a menos de 80℃ na sección de aspersión de auga 1#.

3. Investigación sobre a redución da perda de acero de silicio orientado. As medidas principais para reducir ainda máis a perda de ferro do acero de silicio orientado inclúen refinar o dominio magnético (que é máis eficaz na redución da perda de ferro do acero Hi-B e produtos con un espesor de ≤0,23 mm), aumentar o contido de silicio, reducir o espesor da chapa de acero e reducir o tamaño dos granos de recristalización secundaria. Como o contido de silicio no acero de silicio é demasiado alto, é fácil que se deteriore a traballabilidade a frío, polo que o grao de redución da perda de ferro aumentando o contido de silicio ten unha limitación. Polo tanto, o obxectivo principal da redución da perda de ferro é refinar o dominio magnético e reducir o espesor da chapa de acero.

4. A temperatura de aquecemento do lingote de acero debe ser de 1360~1380℃ (a temperatura de solidolución de MnS no estado de equilibrio é de 1320℃).

Proceso de fabricación da chapa de acero

Inclúe principalmente os seguintes pasos:

1. Proceso de produción de coque: A operación de coque é o proceso de mezclar e triturar carvón coking no forno de coque e depois destilá-lo para producir coque quente e gas de horno de coque.

2. Proceso de producción de sinterización: A operación de sinterización consiste en mezclar e granular o mineral de ferro en polvo, varios fluxos e coque en polvo, e despois engadilos á máquina de sinterización a través do sistema de distribución. O coque en polvo é ignicado polo forno de ignición, e a reacción de sinterización completase esgotando o aire a través do moliño de vento de exaustión. O mineral de ferro sinterizado a alta temperatura é triturado, arrefriado e tamizado, e despois envíase ao alto forno como material principal para a fusión do ferro fundido.

3. Proceso de producción de alto forno: A operación do alto forno consiste en engadir mineral de ferro, coque e fluxo ao forno polo seu cume, e despois soprar aire quente a alta temperatura desde a boca de soplado na parte inferior do forno para producir gas redutor, reducir o mineral de ferro e producir ferro fundido e escoria.

4. Proceso de producción de convertidor: A fábrica de acero envía primeiro o metal fundido á estación de pretratamento para a desulfurización e a desfosforización. Despois do soplado no convertidor, é enviado á estación de tratamento de refino secundario (estación de tratamento por vacío RH, estación de soplado de cazo LadleInjection, estación de tratamento de descarbonización por oxíxeno en vacío VOD, estación de mezclado STN, etc.) para recibir varios tratamentos dependendo das características e requisitos de calidade do tipo de acero pedido, e ajusta a composición do metal fundido. Finalmente, é enviado á máquina de solidificación continua de lingotes grandes e lingotes planos para ser solidificado en semiproductos de lingotes vermello. Despois da inspección, lixando ou queimando os defectos de superficie, pode ser enviado directamente ao fluxo inferior para ser laminado en produtos acabados como chapa, alambre, placa, bobina e folixa.

5. Proceso de producción de solidificación continua: A operación de colada continua é o proceso de converter acero líquido en lingotes de acero. O acero líquido procesado aguas arriba é transportado ao torno nunha cuba de acero, divide en varias cordeiras por un distribuidor de acero líquido e inxecta nun molde dunha forma específica. Comeza a arrefrecer e solidificar para formar un embrión de fundición con unha casca solidificada no exterior e acero líquido no interior. O embrión de fundición é després traxido a un canal de fundición en forma de arco e continúa solidificando despois do arrefrecemento secundario ata que se solidifica completamente. Despois de endireitar, é cortado en bloques segundo o lonxitude pedido. A forma cadrada é o gran embrión de acero, e a forma de placa é o embrión de acero plano. Este produto semi-acabado envíase á chafaría para ser laminado despois do tratamento de superficie do embrión de acero, se fose necesario.

6. Proceso de produción de pequenos lingotes: O embrión de aco grande producense no maquinario de forxeado continuo e é aquecido, desoxidado, queimado, forxeado en bruto, forxeado finamente e cortado para producir un pequeno embrión de aco cunha sección transversal de 118 mm × 118 mm. O 60% dos pequenos embriones de aco son inspeccionados e lixados para eliminar defectos de superficie e son enviados ás fábricas de barras e fiós para forxealo en produtos de acero en barra, bobinas de fió e barras rectas de acero.

7. Proceso de producción de acero forxeado a quente: Forxeado a quente significa que o material debe ser aquecido durante ou antes do forxeado. Xeralmente, só se forxea despois de aquecer por riba da temperatura de recristalización. Características dos produtos forxeados a quente: Os produtos forxeados a quente teñen propiedades excelentes como alta resistencia, boa tenacidade, procesabilidade e formabilidade fáciles e boa soldabilidade, polo que son amplamente utilizados nas industrias de fabricación como navios, automóbiles, puentes, edificios, maquinaria e recipientes a presión.

8. Proceso de producción de fió: A operación de produción da fábrica de fiambre consiste en calentar o pequeno lingote no forno de calefacción, e despois pasalo pola unidade de rolado bruto, a unidade de rolado intermedio, o rolador de acabado e a máquina de formado por redución, e despois enroscarlo coa máquina de enrosca, e despois transportalo na cinta transportadora de resfriamento e enviálo á área de acabado para o acabado.

9. Proceso de produción de chapas de acero: A operación de produción de chapas de acero usa lingotes planos como materiais base. Os lingotes planos son aquecidos a 1200°C no forno de calefacción, e despois son rolados, arrefridos, nivelados e cortados (flamados) para converterse en produtos terminados. O anterior é o fluxo principal do proceso de fabricación de chapas de acero. Debe notarse que diferentes chapas de acero poden requirer procesamento adicional, como tratamento de superficie, tratamento térmico, etc., para cumplir con os requisitos específicos de aplicación.