Placa e Bobina

Proceso de produción de aceiro inoxidable

A produción de aceiro inoxidable inclúe principalmente fundición de aceiro bruto, laminación en quente, laminación en frío e outras ligazóns. A seguinte é unha popularización do proceso de produción de aceiro inoxidable:

1. Proceso de fundición de aceiro en bruto de aceiro inoxidable

Na actualidade, os procesos de fundición para a produción de aceiro inoxidable no mundo divídense principalmente en métodos dun paso, dous e tres pasos, así como novos métodos de produción integrados. A fundición dun paso é: ferro fundido + AOD (forno de refinación de osíxeno de argón); O método de dous pasos é: EAF (forno de arco eléctrico) + AOD (forno de refinación de osíxeno de argón). O método de tres pasos é: EAF (forno de arco eléctrico) + AOD (forno de refinación de osíxeno de argón) + VOD (forno de refinación ao baleiro). Ademais de varios procesos de produción tradicionais, moitas empresas tamén adoptan o proceso de produción integrado actual, é dicir, o proceso de produción desde o ferro fundido directamente ata o aceiro inoxidable. O proceso de produción é: RKEF (forno eléctrico de forno rotativo) + AOD (forno de refinación de osíxeno de argón).

2. Proceso de laminación en quente de aceiro inoxidable

O proceso de laminación en quente do aceiro inoxidable usa lousas (principalmente placas de fundición continua) como materias primas e, despois do quecemento, convértese en tiras de aceiro mediante unidades de laminación en bruto e unidades de acabado. A tira de aceiro quente que sae do último laminador da laminación de acabado arrefríase ata a temperatura establecida mediante fluxo laminar e enróllase nunha bobina de aceiro pola bobinadora. A bobina de aceiro arrefriada ten unha escala de óxido na superficie e é negra, comunmente coñecida como "bobina negra de aceiro inoxidable". Despois do recocido e o decapado, elimínase a superficie oxidada, que é a "bobina branca de aceiro inoxidable". A maioría dos produtos laminados en quente que circulan no mercado de aceiro inoxidable son bobinas brancas de aceiro inoxidable. O proceso específico de produción de laminación en quente de aceiro inoxidable é o seguinte:

3. Proceso de laminación en frío de aceiro inoxidable

Despois do laminado en quente de aceiro inoxidable, algúns produtos de aceiro inoxidable laminados en quente son utilizados directamente por augas abaixo, e algúns produtos laminados en quente deben ser procesados ​​máis adiante para laminar en frío antes do seu uso.

A laminación en frío de aceiro inoxidable usa principalmente produtos de aceiro inoxidable laminados en quente cun espesor de 3.0-5.5 mm. Despois do procesamento de laminación de equipos de laminación en frío, prodúcese en produtos laminados en frío de aceiro inoxidable. Na actualidade, existen dous procesos de produción principais para o laminado en frío de aceiro inoxidable: o laminado en frío dun só cadro de aceiro inoxidable e o laminado en frío de varios cadros de aceiro inoxidable. O proceso de produción específico é o seguinte:

Despois da laminación en frío do aceiro inoxidable, necesita pasar por unidades de recocido e decapado. O recocido de aceiro inoxidable despois da laminación en frío é eliminar o endurecemento por traballo mediante o proceso de recristalización para lograr o propósito de suavizado; O propósito do decapado é eliminar a capa de óxido formada na superficie da tira de aceiro durante o proceso de recocido e pasivar a superficie do aceiro inoxidable para mellorar a resistencia á corrosión da placa de aceiro.

Proceso de produción de aceiro laminado en quente

1. Calefacción de billetes: O tocho frío quéntase a unha temperatura de laminación adecuada a través dun forno de calefacción. A temperatura de quecemento depende de factores como a composición, a forma e os requisitos de laminación do aceiro. Laminación en bruto: o tocho quente introdúcese na unidade de laminación en bruto e enróllase a través de varios xogos de rolos a alta temperatura. O propósito do laminado en bruto é axustar previamente a forma e o tamaño da sección transversal do tocho para aproximarse aos requisitos do obxectivo. Laminación intermedia: o tocho despois do laminado en bruto introdúcese na unidade de laminación intermedia para un laminado adicional para axustar aínda máis a forma da sección transversal.

2. O proceso de recocido de laminación en quente: refírese ao recocido do material metálico despois da laminación en quente para eliminar a súa tensión interna e mellorar a súa ductilidade e tenacidade. O seu proceso básico é o seguinte: Laminación en quente: o material metálico é procesado a alta temperatura para deformalo a un tamaño e forma predeterminados. Decapado: as impurezas como a ferruxe na superficie metálica despois do laminado en quente elimínanse mediante o decapado.

3. Acabado de laminación: O propósito do laminado de acabado é axustar o grosor e o ancho da bobina ao tamaño especificado e producir unha superficie lisa e unha forma a unha temperatura de acabado adecuada para o uso previsto. Os nosos equipos máis recentes, incluíndo molinos de conversión de traballo, molinos cruzados dobres e moedores de rolos en liña (ORG), melloran a produtividade da planta e a calidade das bobinas acabadas controlando a forma da coroa.

4. Mesa de esgotamento e enrolado: As tiras de aceiro, despois do molino de acabado, pásanse á mesa de escorrentía onde se enrolan. Mentres se enrollan sobre a mesa, as tiras son pulverizadas con auga para arrefrialas á temperatura adecuada para enrolalas.

Proceso de produción de aceiro laminado en frío

O fluxo do proceso de chapas de aceiro laminadas en frío inclúe o recocido de palanquilla, o almacenamento, a eliminación de ferruxe, o bobinado, o decapado, o laminado en frío, a modificación do líquido de decapado, o corte de tiras de aceiro, o temperado e o envasado final.

1. As bobinas de aceiro enviadas desde o muíño de tiras laminadas en quente son arrefriadas e almacenadas no almacén de bobinas de aceiro diante da unidade de decapado segundo o tipo e especificación, e despois as bobinas de aceiro son enviadas ao transportador de bobinas de aceiro no decapado. sección de alimentación unitaria segundo o plan.

2. Desenrollar, soldar, descalcificar mecánicamente e mergullar no tanque de decapado da unidade para eliminar a escama de óxido de ferro da superficie da tira de aceiro e enxágüea. A maior parte do aceiro en tiras necesita ser máis laminado e tratado sen final, mentres que o aceiro en tiras laminado convencionalmente non se purifica e engrasa despois.

3. Cando a folla laminada en frío se enrolla sen final, a bobina de aceiro almacénase a través dun looper. Cando se adopta o laminado convencional, a bobina de aceiro desenrólase no desenrolador na sección de alimentación, e a tira de aceiro pásase por cada cadro para rolar á súa vez. O bobinador da sección de descarga volve enrolar o aceiro en bobinas e envíaos a diferentes unidades para procesar segundo os diferentes produtos.

4. Recocido e nivelación. Para os fins máis comúns, embutición profunda e follas laminadas en frío de embutición especial, son recocidas nun forno vertical para mellorar as propiedades mecánicas da tira. Ao nivelar a chapa laminada en frío, pódese pulverizar un axente de nivelación para a nivelación húmida ou pode usarse a nivelación en seco. Xeralmente, a cantidade de nivelación é inferior ao 3%. Despois da nivelación, melloran aínda máis as propiedades mecánicas e a calidade da tira. Algunhas follas laminadas en frío son desenroladas e soldadas nun forno de recocido continuo, almacenadas nun looper, e despois trátanse e límpanse a superficie e entran continuamente no forno vertical para o recocido. Despois de saír do forno de recocido, son nivelados de novo, recortados despois do endereitamento e enrolados en bobinas de aceiro segundo o peso especificado e enviados ao almacén intermedio para o seu almacenamento por medio dun transportador.

Proceso normalizador de aceiro siliconado non orientado e orientado

O aceiro de silicio é un material magnético brando e o material de aliaxe máis utilizado entre os materiais magnéticos. Segundo a dirección de disposición dos grans no produto, divídese en aceiro de silicio orientado a grans e aceiro de silicio sen orientación. O aceiro de silicio non orientado de alta calidade e de alta eficiencia e o aceiro de silicio orientado a indución magnética de alta calidade deben normalizarse durante o proceso de produción para acadar a textura do gran e as propiedades magnéticas necesarias.

1.Proceso de produción de normalización de aceiro de silicio non orientado: 1. A tira de aceiro quéntase a 1000 ℃ despois da sección de non oxidación de prequecemento; 2. A sección de calefacción do tubo de radiación, a sección de calefacción/refrixeración e a sección de remollo úsanse todas como seccións de remollo para o tratamento de normalización; 3. A sección de calefacción/refrigeración 2# úsase como sección de refrixeración no forno para arrefriar a tira de aceiro a 850 ℃; 4. O limpador de aire, a sección de refrixeración de néboa e a sección de pulverización de auga 1# úsanse como primeira sección de arrefriamento lento fóra do forno para arrefriar a tira de aceiro a menos de 750 ℃; 5. A sección de refrixeración da camisa de auga úsase como a segunda sección de arrefriamento lento fóra do forno para arrefriar a tira de aceiro a menos de 600 ℃; 6. A sección de refrixeración por pulverización de auga 2# úsase como sección de arrefriamento rápido para arrefriar a tira de aceiro a menos de 80 ℃.

2.Proceso de produción de normalización do aceiro de silicio orientado: 1. O aceiro da tira pasa pola sección de non oxidación de prequecemento e quéntase a 1100 ℃; 2. Pasa pola sección de calefacción do tubo de radiación e quéntase a 1120 ℃; 3. Pasa pola sección de calefacción/refrigeración 1# e arrefríase a 950 ℃; 4. A sección de ecualización e a sección de calefacción/refrigeración 2# úsanse ambas como seccións de ecualización para o tratamento de normalización; 5. Arrefría rapidamente a 550 ℃ na sección de refrixeración da néboa; 6. Finalmente arrefríase a menos de 80 ℃ na sección de pulverización de auga 1#.

3.Investigación sobre a redución da perda de aceiro de aceiro silicio orientado. As principais medidas para reducir aínda máis a perda de ferro do aceiro de silicio orientado inclúen refinar o dominio magnético (que é máis eficaz para reducir a perda de ferro do aceiro Hi-B e produtos cun espesor ≤0.23 mm), aumentar o contido de silicio, reducindo o espesor da placa de aceiro, e reducindo o tamaño dos grans recristalizados secundarios. Dado que o contido de silicio no aceiro de silicio é demasiado alto, é fácil que se deteriore a traballabilidade en frío, polo que o grao de redución da perda de ferro aumentando o contido de silicio é limitado. Polo tanto, o obxectivo principal de reducir a perda de ferro é refinar o dominio magnético e reducir o espesor da placa de aceiro.

4.A temperatura de quecemento do lingote de aceiro debe ser de 1360 ~ 1380 ℃ (a temperatura da solución sólida de MnS no estado de equilibrio é de 1320 ℃).

Fluxo do proceso de fabricación de chapas de aceiro

Inclúe principalmente os seguintes pasos:

1. Proceso de produción de coque: A operación de coque é o proceso de mestura e trituración de carbón de coque no forno de coque e despois destila para producir coque quente e gas do forno de coque.

2. Proceso de produción de sinterización: A operación de sinterización consiste en mesturar e granular mineral de ferro en po, varios fluxos e coque fino, e despois engadilos á máquina de sinterización a través do sistema de distribución. O coque fino é acendido polo forno de ignición e a reacción de sinterización complétase esgotando o aire a través do muíño de vento de escape. O mineral sinterizado a alta temperatura é esmagado, arrefriado e cribado, e despois envíase ao alto forno como materia prima principal para a fundición de ferro fundido.

3. Proceso de produción de altos fornos: O funcionamento do alto forno consiste en engadir mineral de ferro, coque e fluxo ao forno desde a parte superior do alto forno e, a continuación, soplar aire quente a alta temperatura desde a boquilla de alto forno na parte inferior do forno para producir gas reductor, reducir o mineral de ferro, e producen ferro fundido e escouras.

4. Proceso de produción do conversor: A acería envía primeiro a moenda fundida á estación de pretratamento para a súa desulfuración e desfosforización. Despois do soplado do conversor, envíase á estación de tratamento de refinado secundario (estación de tratamento de desgasificación ao baleiro RH, estación de tratamento de soplado de cucharón LadleInjection, estación de tratamento de descarburación con soplado de osíxeno ao baleiro VOD, estación de mestura STN, etc.) para varios tratamentos segundo as características e requisitos de calidade do tipo de aceiro solicitado e axústase a composición do aceiro fundido. Finalmente, envíase á máquina de fundición continua de billetes de aceiro grande e de aceiro plano para ser fundido en produtos semiacabados de billetes de aceiro quente. Despois de inspeccionar, moer ou queimar os defectos da superficie, pódese enviar directamente á augas abaixo para enrolar produtos acabados como tiras de aceiro, arame, chapas de aceiro, bobinas de aceiro e chapas de aceiro.

5. Proceso de produción de fundición continua: A operación de fundición continua é o proceso de conversión de aceiro fundido en tochos de aceiro. O aceiro fundido que foi procesado augas arriba transpórtase ata a mesa giratoria nunha cuchara de aceiro, dividida en varias fíos por un distribuidor de aceiro fundido, e inxéctase nun molde dunha forma específica. Comeza a arrefriarse e solidificarse formando un embrión fundido cunha casca solidificada no exterior e aceiro fundido no interior. O embrión fundido é entón atraído a unha canle de fundición en forma de arco e continúa solidificando despois do arrefriamento secundario ata que se solidifica por completo. Despois de endereitarse, córtase en bloques segundo a lonxitude da orde. A forma cadrada é o embrión de aceiro grande e a forma de placa é o embrión de aceiro plano. Este produto semielaborado envíase ao laminador para o laminado despois do tratamento superficial do embrión de aceiro segundo sexa necesario.

6. Proceso de produción de tochos pequenos: O gran embrión de aceiro prodúcese pola máquina de fundición continua e quéntase, elimina a ferruxe, quéimase, lamina en bruto, lamina fino e esquila para producir un pequeno embrión de aceiro cunha sección transversal de 118 mm × 118 mm. Despois, o 60% dos pequenos embrións de aceiro son inspeccionados e moídos para eliminar defectos da superficie e subminístranse ás fábricas de barras e arames para enrolalos en barras de aceiro, bobinas de arame e produtos de aceiro de barra recta.

7. Proceso de produción de aceiro laminado en quente: Laminación en quente significa que o material debe ser quentado durante ou antes da laminación. Xeralmente, enróllase só despois de quentarse por encima da temperatura de recristalización. Características dos produtos laminados en quente: os produtos laminados en quente teñen excelentes propiedades como alta resistencia, boa tenacidade, fácil procesamento e conformado e boa soldabilidade, polo que son amplamente utilizados en industrias de fabricación como barcos, automóbiles, pontes, edificios, maquinaria. , e recipientes a presión.

8. Proceso de produción de fío: A operación de produción da fábrica de fío consiste en quentar o pequeno tocho no forno de calefacción, e despois rolalo a través da unidade de laminación en bruto, a unidade de laminación intermedia, o muíño de acabado e a máquina de conformación redutora e, a continuación, enróllao a través da máquina de bobinado. e despois transmíteo na cinta transportadora de refrixeración e envíao á zona de acabado para o acabado.

9. Proceso de produción de placas de aceiro: A operación de produción de chapas de aceiro utiliza tochos planos como materia prima. Os tochos planos quéntanse a 1200 °C no forno de calefacción, e despois enrólanse, arrefríanse, nivelan e esquilaranse (flameados) para converterse en produtos acabados. O anterior é o principal fluxo de proceso de fabricación de chapas de aceiro. Nótese que as diferentes placas de aceiro poden requirir un procesamento adicional, como tratamento de superficie, tratamento térmico, etc., para cumprir requisitos específicos de aplicación.