Plaka ve Bobin

Paslanmaz çelik üretim süreci

Paslanmaz çelik üretimi esas olarak ham çelik eritme, sıcak haddeleme, soğuk haddeleme ve diğer bağlantıları içerir. Aşağıda paslanmaz çelik üretim sürecinin popülerleştirilmesi yer almaktadır:

1. Paslanmaz çelik ham çelik eritme işlemi

Şu anda dünyada paslanmaz çelik üretmek için eritme işlemleri esas olarak tek adımlı, iki adımlı ve üç adımlı yöntemlere ve ayrıca yeni entegre üretim yöntemlerine ayrılmıştır. Tek adımlı eritme şudur: erimiş demir + AOD (argon oksijen rafinasyon fırını); iki adımlı yöntem şudur: EAF (elektrik ark ocağı) + AOD (argon oksijen rafinasyon fırını). Üç adımlı yöntem şudur: EAF (elektrik ark ocağı) + AOD (argon oksijen rafinasyon fırını) + VOD (vakum rafinasyon fırını). Birkaç geleneksel üretim sürecine ek olarak, mevcut entegre üretim süreci, yani erimiş demirden doğrudan paslanmaz çeliğe üretim süreci de birçok şirket tarafından benimsenmiştir. Üretim süreci şudur: RKEF (döner fırınlı elektrikli fırın) + AOD (argon oksijen rafinasyon fırını).

2. Paslanmaz çelik sıcak haddeleme işlemi

Paslanmaz çeliğin sıcak haddeleme işleminde hammadde olarak levhalar (çoğunlukla sürekli döküm levhalar) kullanılır ve ısıtıldıktan sonra kaba haddeleme üniteleri ve bitirme üniteleri tarafından şerit çeliğe dönüştürülür. Bitirme haddelemesinin son haddeleme değirmeninden çıkan sıcak çelik şerit, laminer akış yoluyla ayarlanan sıcaklığa soğutulur ve bobin sarıcı tarafından bir çelik bobine yuvarlanır. Soğutulan çelik bobinin yüzeyinde oksit pulları vardır ve siyahtır, yaygın olarak "paslanmaz çelik siyah bobin" olarak bilinir. Tavlama ve asitleme işleminden sonra oksitlenmiş yüzey çıkarılır ve bu "paslanmaz çelik beyaz bobin" olur. Paslanmaz çelik pazarında dolaşan sıcak haddelenmiş ürünlerin çoğu paslanmaz çelik beyaz bobinlerdir. Paslanmaz çeliğin özel sıcak haddeleme üretim süreci aşağıdaki gibidir:

3. Paslanmaz çelik soğuk haddeleme işlemi

Paslanmaz çeliğin sıcak haddelenmesinden sonra, bazı sıcak haddelenmiş paslanmaz çelik ürünleri doğrudan alt akış tarafından kullanılırken, bazı sıcak haddelenmiş ürünlerin ise kullanılmadan önce soğuk haddeleme işlemine tabi tutulması gerekir.

Paslanmaz çelik soğuk haddeleme çoğunlukla 3.0-5.5 mm kalınlığında sıcak haddelenmiş paslanmaz çelik ürünleri kullanır. Soğuk haddeleme ekipmanının haddeleme işleminden sonra, paslanmaz çelik soğuk haddeleme ürünlerine dönüştürülür. Şu anda, paslanmaz çelik soğuk haddeleme için iki ana üretim süreci vardır: paslanmaz çeliğin tek çerçeveli soğuk haddelemesi ve paslanmaz çeliğin çok çerçeveli soğuk haddelemesi. Belirli üretim süreci aşağıdaki gibidir:

Paslanmaz çeliğin soğuk haddelemeden sonra tavlama ve asitleme ünitelerinden geçmesi gerekir. Soğuk haddelemeden sonra paslanmaz çeliğin tavlanması, yumuşatma amacına ulaşmak için yeniden kristalleştirme işlemi yoluyla iş sertleşmesini ortadan kaldırmaktır; asitlemenin amacı, tavlama işlemi sırasında çelik şeridin yüzeyinde oluşan oksit tabakasını çıkarmak ve çelik levhanın korozyon direncini artırmak için paslanmaz çeliğin yüzeyini pasifleştirmektir.

Sıcak Haddelenmiş Çelik üretim süreci

1.Kütük ısıtma: Soğuk kütük, bir ısıtma fırını aracılığıyla uygun bir haddeleme sıcaklığına ısıtılır. Isıtma sıcaklığı, çeliğin bileşimi, şekli ve haddeleme gereksinimleri gibi faktörlere bağlıdır. Kaba haddeleme: Isıtılmış kütük, kaba haddeleme ünitesine beslenir ve yüksek sıcaklıkta birden fazla silindir setinden geçirilir. Kaba haddelemenin amacı, kütüğün kesit şeklini ve boyutunu hedef gereksinimlere yakın olacak şekilde önceden ayarlamak. Ara haddeleme: Kaba haddelemeden sonra kütük, kesit şeklini daha da ayarlamak için daha fazla haddeleme için ara haddeleme ünitesine beslenir.

2.Sıcak haddeleme tavlama işlemi: sıcak haddelemeden sonra metal malzemenin iç gerilimini ortadan kaldırmak ve sünekliğini ve tokluğunu iyileştirmek için tavlanması anlamına gelir. Temel süreci aşağıdaki gibidir: Sıcak haddeleme: Metal malzeme, önceden belirlenmiş bir boyuta ve şekle deforme etmek için yüksek sıcaklıkta işlenir. Asitleme: Sıcak haddelemeden sonra metal yüzeyindeki pas gibi safsızlıklar asitleme ile giderilir.

3.Haddelemeyi bitirme: Son haddelemenin amacı, bobinin kalınlığını ve genişliğini belirtilen boyuta ayarlamak ve amaçlanan kullanımına uygun bir son işlem sıcaklığında pürüzsüz bir yüzey ve şekil üretmektir. İş dönüştürme değirmenleri, çift çapraz değirmenler ve çevrimiçi rulo öğütücüler (ORG) dahil olmak üzere en son ekipmanlarımız, taç şeklini kontrol ederek tesisin üretkenliğini ve bitmiş bobinlerin kalitesini artırır.

4.Çıkış Tablosu ve Sarma: Çelik şeritler, son işlem değirmeninden sonra, sarıldıkları çıkış masasına geçirilir. Masada yuvarlanırken, şeritlere, sarılacakları uygun sıcaklığa soğutulmaları için su püskürtülür.

Soğuk Haddelenmiş Çelik üretim süreci

Soğuk haddelenmiş çelik sacların proses akışı, kütük tavlama, depolama, pas giderme, sarma, asitleme, soğuk haddeleme, asitleme sıvısı modifikasyonu, çelik şerit kesme, tavlama ve son paketlemeyi içerir.

1. Sıcak haddelenmiş şerit tesisinden gönderilen çelik bobinler, cinsine ve özelliklerine göre asitleme ünitesi önündeki çelik bobin deposunda soğutularak stoklanır ve daha sonra çelik bobinler plana göre asitleme ünitesi besleme bölümündeki çelik bobin konveyörüne gönderilir.

2. Ruloyu açın, kaynak yapın, mekanik olarak kireçten arındırın ve şerit çeliğin yüzeyindeki demir oksit tortusunu gidermek ve durulamak için ünitedeki asitleme tankında bekletin. Şerit çeliğin çoğu daha fazla haddelenmeye ve sonsuza kadar işlenmeye ihtiyaç duyarken, geleneksel olarak haddelenen şerit çeliğin sonrasında arıtılması ve yağlanması gerekmez.

3. Soğuk haddelenmiş sac sonsuza kadar haddelendiğinde, çelik bobin bir ilmekleyici aracılığıyla depolanır. Geleneksel haddeleme benimsendiğinde, çelik bobin besleme bölümündeki açıcıda açılır ve şerit çelik sırayla haddeleme için her bir çerçeveden geçirilir. Tahliye bölümündeki sarıcı çeliği tekrar bobinlere sarar ve farklı ürünlere göre işlenmek üzere farklı birimlere gönderir.

4. Tavlama ve tesviye. En yaygın amaçlar için, derin çekme ve özel çekme soğuk haddelenmiş saclar, şeridin mekanik özelliklerini iyileştirmek için dikey bir fırında tavlanırlar. Soğuk haddelenmiş sac tesviye edilirken, ıslak tesviye için bir tesviye maddesi püskürtülebilir veya kuru tesviye kullanılabilir. Genellikle, tesviye miktarı %3'ten azdır. Tesviyeden sonra, şeridin mekanik özellikleri ve kalitesi daha da iyileştirilir. Bazı soğuk haddelenmiş saclar, sürekli bir tavlama fırınında açılır ve kaynaklanır, bir ilmekleyicide depolanır ve daha sonra yüzey işlemine tabi tutulur ve temizlenir ve sürekli olarak tavlama için dikey fırına girer. Tavlama fırınından çıktıktan sonra tekrar tesviye edilir, doğrultulduktan sonra kesilir ve belirtilen ağırlığa göre çelik bobinlere yuvarlanır ve bir konveyörle depolama için ara depoya gönderilir.

Yönlendirilmemiş ve yönlendirilmiş silisyum çeliğinin normalleştirme işlemi

Silisyum çelik, yumuşak bir manyetik malzemedir ve manyetik malzemeler arasında en yaygın kullanılan alaşım malzemesidir. Üründeki tanelerin düzenlenme yönüne göre tane yönelimli silisyum çelik ve tane yönelimsiz silisyum çelik olarak ikiye ayrılır. Yüksek dereceli ve yüksek verimli yönelimsiz silisyum çelik ve yüksek manyetik indüksiyon yönelimli silisyum çelik, gerekli tane dokusu ve manyetik özellikleri elde etmek için üretim süreci sırasında normalleştirilmelidir.

1. Yönlendirilmemiş silisyum çeliğinin normalizasyon üretim süreci: 1. Şerit çeliği, ön ısıtma oksidasyonsuz bölümünden sonra 1000℃'ye ısıtılır; 2. Radyasyon tüpü ısıtma bölümü, ısıtma/soğutma bölümü ve ıslatma bölümü, normalizasyon işlemi için ıslatma bölümleri olarak kullanılır; 3. 2# ısıtma/soğutma bölümü, şerit çeliği 850℃'ye soğutmak için fırında soğutma bölümü olarak kullanılır; 4. Hava sileceği, sis soğutma bölümü ve 1# su püskürtme bölümü, şerit çeliği 750℃'nin altına soğutmak için fırının dışındaki ilk yavaş soğutma bölümü olarak kullanılır; 5. Su ceketi soğutma bölümü, şerit çeliği 600℃'nin altına soğutmak için fırının dışındaki ikinci yavaş soğutma bölümü olarak kullanılır; 6. 2# su püskürtme soğutma bölümü, şerit çeliği 80℃'nin altına soğutmak için hızlı soğutma bölümü olarak kullanılır.

2. Yönlendirilmiş silisyum çeliğinin normalizasyon üretim süreci: 1. Şerit çelik, ön ısıtmalı oksidasyonsuz bölümden geçer ve 1100℃'ye kadar ısıtılır; 2. Radyasyon tüpü ısıtma bölümünden geçer ve 1120℃'ye kadar ısıtılır; 3. 1# ısıtma/soğutma bölümünden geçer ve 950℃'ye kadar soğutulur; 4. Eşitleme bölümü ve 2# ısıtma/soğutma bölümü, normalizasyon işlemi için eşitleme bölümü olarak kullanılır; 5. Sis soğutma bölümünde hızla 550℃'ye kadar soğur; 6. Son olarak 80# su püskürtme bölümünde 1℃'nin altına kadar soğur.

3. Yönlendirilmiş silisyum çeliğinin çelik kaybını azaltma araştırması. Yönlendirilmiş silisyum çeliğinin demir kaybını daha da azaltmak için ana önlemler arasında manyetik alanın rafine edilmesi (Hi-B çeliğinin ve ≤0.23 mm kalınlığındaki ürünlerin demir kaybını azaltmada daha etkilidir), silisyum içeriğinin artırılması, çelik levhanın kalınlığının azaltılması ve ikincil yeniden kristalleşmiş tanelerin boyutunun azaltılması yer alır. Silisyum çeliğindeki silisyum içeriği çok yüksek olduğundan, soğuk işlenebilirliğin bozulmasına neden olmak kolaydır, bu nedenle silisyum içeriğini artırarak demir kaybını azaltma derecesi sınırlıdır. Bu nedenle, demir kaybını azaltmanın ana amacı manyetik alanı rafine etmek ve çelik levhanın kalınlığını azaltmaktır.

4.Çelik külçenin ısıtma sıcaklığının 1360~1380℃ olması gerekmektedir (MnS'nin denge halindeki katı çözelti sıcaklığı 1320℃'dir).

Çelik sac üretim proses akışı

Başlıca şu adımları içerir:

1. Kok üretim süreci: Koklaştırma işlemi, kok kömürünün koklaştırma fırınına karıştırılıp kırılması ve daha sonra damıtılarak sıcak kok ve kok fırını gazı üretilmesi işlemidir.

2. Sinterleme üretim süreci: Sinterleme işlemi, toz demir cevherini, çeşitli akıları ve ince kok kömürünü karıştırmak ve granüle etmek ve daha sonra bunları dağıtım sistemi aracılığıyla sinterleme makinesine eklemektir. İnce kok, ateşleme fırını tarafından tutuşturulur ve sinterleme reaksiyonu, egzoz değirmeni aracılığıyla havanın boşaltılmasıyla tamamlanır. Yüksek sıcaklıkta sinterlenmiş cevher ezilir, soğutulur ve elenir ve daha sonra erimiş demirin eritilmesi için ana hammadde olarak yüksek fırına gönderilir.

3. Yüksek fırın üretim süreci: Yüksek fırın işletimi, yüksek fırının üst kısmından fırına demir cevheri, kok ve akı eklenmesi ve daha sonra fırının alt kısmındaki patlatma nozulundan yüksek sıcaklıktaki sıcak havanın üflenmesiyle indirgeyici gaz üretilmesi, demir cevherinin indirgenmesi ve erimiş demir ve cüruf üretilmesidir.

4. Konvertör üretim süreci: Çelik fabrikası eritilmiş öğütmeyi önce kükürt giderme ve fosfor giderme için ön işlem istasyonuna gönderir. Konvertör üflemesinden sonra, sipariş edilen çelik tipinin özelliklerine ve kalite gereksinimlerine göre çeşitli işlemler için ikincil rafinasyon işlem istasyonuna (RH vakum gaz giderme işlem istasyonu, LadleInjection kepçe üfleme işlem istasyonu, VOD vakum oksijen üfleme karbür giderme işlem istasyonu, STN karıştırma istasyonu, vb.) gönderilir ve erimiş çeliğin bileşimi ayarlanır. Son olarak, kızgın çelik kütük yarı mamul ürünlerine dökülmek üzere büyük çelik kütüğü ve yassı çelik kütük sürekli döküm makinesine gönderilir. Muayene, taşlama veya yüzey kusurlarını yaktıktan sonra, şerit çelik, tel çubuk, çelik sac, çelik bobin ve çelik sac gibi bitmiş ürünlere haddelenmek üzere doğrudan aşağı akışa gönderilebilir.

5. Sürekli döküm üretim süreci: Sürekli döküm işlemi, erimiş çeliği çelik kütüklerine dönüştürme işlemidir. Yukarı akışta işlenen erimiş çelik, bir çelik kepçede döner tablaya taşınır, erimiş çelik dağıtıcısı tarafından birkaç tele bölünür ve belirli bir şekle sahip bir kalıba enjekte edilir. Dışında katılaşmış bir kabuk ve içinde erimiş çelik bulunan bir döküm embriyo oluşturmak için soğumaya ve katılaşmaya başlar. Döküm embriyo daha sonra yay şeklindeki bir döküm kanalına çekilir ve tamamen katılaşana kadar ikincil soğutmadan sonra katılaşmaya devam eder. Düzleştirildikten sonra sipariş uzunluğuna göre bloklar halinde kesilir. Kare şekilli olan büyük çelik embriyo ve levha şekli olan yassı çelik embriyodur. Bu yarı mamul ürün, çelik embriyonun gerektiği gibi yüzey işleminden geçirildikten sonra haddeleme için haddehaneye gönderilir.

6. Küçük kütük üretim süreci: Büyük çelik embriyosu sürekli döküm makinesi tarafından üretilir ve ısıtılır, pasları giderilir, yakılır, kaba haddelenir, ince haddelenir ve 118 mm × 118 mm kesitli küçük bir çelik embriyosu üretmek için kesilir. Küçük çelik embriyolarının %60'ı daha sonra incelenir ve yüzey kusurlarını gidermek için öğütülür ve çubuk çelik, tel bobinleri ve düz çubuk çelik ürünlerine haddelenmek üzere çubuk ve tel fabrikalarına tedarik edilir.

7. Sıcak haddelenmiş çelik üretim süreci: Sıcak haddeleme, malzemenin haddeleme sırasında veya öncesinde ısıtılması gerektiği anlamına gelir. Genellikle, yalnızca yeniden kristalleşme sıcaklığının üzerine ısıtıldıktan sonra haddelenir. Sıcak haddelenmiş ürünlerin özellikleri: Sıcak haddelenmiş ürünler, yüksek mukavemet, iyi tokluk, kolay işleme ve şekillendirme ve iyi kaynaklanabilirlik gibi mükemmel özelliklere sahiptir, bu nedenle gemiler, otomobiller, köprüler, binalar, makineler ve basınçlı kaplar gibi üretim endüstrilerinde yaygın olarak kullanılırlar.

8. Tel üretim süreci: Tel fabrikasının üretim operasyonu, küçük kütüğü ısıtma fırınında ısıtmak ve daha sonra kaba haddeleme ünitesi, ara haddeleme ünitesi, bitirme değirmeni ve indirgeyici şekillendirme makinesinden geçirmek ve daha sonra sarma makinesinden geçirmek ve daha sonra soğutma konveyör bandına taşıyarak bitirme alanına göndermektir. bitirme işlemi için.

9. Çelik sac üretim süreci: Çelik levha üretim operasyonu ham madde olarak düz kütükler kullanır. Düz kütükler ısıtma fırınında 1200°C'ye kadar ısıtılır ve ardından haddelenir, soğutulur, düzleştirilir ve kesilir (alevlendirilir) ve nihai ürünler haline gelir. Yukarıdakiler çelik levha üretiminin ana işlem akışıdır. Farklı çelik levhaların belirli uygulama gereksinimlerini karşılamak için yüzey işlemi, ısıl işlem vb. gibi ek işleme gerektirebileceği unutulmamalıdır.