플레이트 & 코일 대한민국

스테인리스 스틸 생산 공정

스테인리스 스틸 생산은 주로 조강 제련, 열간 압연, 냉간 압연 및 기타 링크를 포함합니다. 다음은 스테인리스 스틸 생산 공정의 대중화입니다.

1. 스테인리스강 조강 제련 공정

현재 세계에서 스테인리스 스틸을 생산하는 제련 공정은 주로 1단계, 2단계, 3단계 방법과 새로운 통합 생산 방법으로 나뉩니다. 1단계 제련은 용선 + AOD(아르곤 산소 정련로)이고, 2단계 방법은 EAF(전기 아크로) + AOD(아르곤 산소 정련로)입니다. 3단계 방법은 EAF(전기 아크로) + AOD(아르곤 산소 정련로) + VOD(진공 정련로)입니다. 여러 가지 전통적인 생산 공정 외에도 현재의 통합 생산 공정, 즉 용선에서 스테인리스 스틸로 직접 생산하는 공정도 많은 회사에서 채택하고 있습니다. 생산 공정은 RKEF(회전로 전기로) + AOD(아르곤 산소 정련로)입니다.

2. 스테인리스강 열간압연 공정

스테인리스강의 열간압연 공정은 슬래브(주로 연속주조 슬래브)를 원료로 사용하고, 가열 후 조압연 장치와 마무리 장치를 통해 스트립강으로 만든다. 마무리 압연의 마지막 압연기에서 나온 열간강 스트립은 층류를 통해 설정 온도까지 냉각되고 코일러에 의해 강철 코일로 압연된다. 냉각된 강철 코일은 표면에 산화 스케일이 있고 검은색이며, 일반적으로 "스테인리스강 블랙 코일"이라고 한다. 어닐링 및 산세 후 산화된 표면을 제거하면 "스테인리스강 화이트 코일"이 된다. 스테인리스강 시장에서 유통되는 대부분의 열간압연 제품은 스테인리스강 화이트 코일이다. 구체적인 스테인리스강 열간압연 생산 공정은 다음과 같다.

3. 스테인리스 냉간 압연 공정

스테인리스강의 열간압연 후, 일부 열간압연 스테인리스강 제품은 하류에서 바로 사용되기도 하고, 일부 열간압연 제품은 사용하기 전에 냉간압연으로 추가 가공을 거쳐야 합니다.

스테인리스 냉간 압연은 대부분 두께 3.0-5.5mm의 열간 압연 스테인리스 제품을 사용합니다. 냉간 압연 장비의 압연 가공 후 스테인리스 냉간 압연 제품으로 생산됩니다. 현재 스테인리스 냉간 압연에는 두 가지 주요 생산 공정이 있습니다. 스테인리스 스틸의 단일 프레임 냉간 압연과 스테인리스 스틸의 다중 프레임 냉간 압연입니다. 구체적인 생산 공정은 다음과 같습니다.

스테인리스강의 냉간압연 후, 어닐링과 산세척 장치를 거쳐야 합니다. 스테인리스강의 냉간압연 후 어닐링은 재결정 과정을 통해 가공 경화를 제거하여 연화의 목적을 달성하는 것입니다. 산세척의 목적은 어닐링 공정 동안 강판 표면에 형성된 산화물 층을 제거하고 스테인리스강 표면을 부동태화하여 강판의 내식성을 개선하는 것입니다.

열간압연강 생산공정

1.빌렛 가열: 차가운 빌렛은 가열로를 통해 적절한 압연 온도로 가열됩니다. 가열 온도는 강철의 구성, 모양 및 압연 요구 사항과 같은 요인에 따라 달라집니다. 거친 압연: 가열된 빌렛은 거친 압연 장치에 공급되고 고온에서 여러 세트의 롤러를 통해 압연됩니다. 거친 압연의 목적은 빌렛의 단면 모양과 크기를 목표 요구 사항에 가깝게 예비 조정하는 것입니다. 중간 압연: 거친 압연 후의 빌렛은 중간 압연 장치에 공급되어 추가 압연을 통해 단면 모양을 추가로 조정합니다.

2. 열간압연 어닐링 공정: 열간 압연 후 금속 소재를 어닐링하여 내부 응력을 제거하고 연성과 인성을 개선하는 것을 말합니다. 기본 공정은 다음과 같습니다. 열간 압연: 금속 소재를 고온에서 가공하여 미리 정해진 크기와 모양으로 변형합니다. 산세척: 열간 압연 후 금속 표면의 녹과 같은 불순물을 산세척하여 제거합니다.

3.롤링 마무리: 마무리 압연의 목적은 코일의 두께와 폭을 지정된 크기로 조정하고 적절한 마무리 온도에서 의도한 용도에 맞는 매끄러운 표면과 모양을 생산하는 것입니다. 작업 변환 밀, 더블 크로스 밀 및 온라인 롤 그라인더(ORG)를 포함한 최신 장비는 크라운 모양을 제어하여 플랜트의 생산성과 완성된 코일의 품질을 개선합니다.

4. 런아웃 테이블 및 코일링: 마무리 압연 후, 강철 스트립은 런아웃 테이블로 전달되어 코일링됩니다. 테이블에서 압연하는 동안 스트립에 물을 뿌려 코일링에 적합한 온도로 식힙니다.

냉연강 생산 공정

냉연강판의 제조공정 흐름에는 빌렛 어닐링, 보관, 방청, 코일링, 산세척, 냉간압연, 산세액 개질, 강대 전단, 템퍼링 및 최종 포장이 포함됩니다.

1. 열간압연 스트립 밀에서 보내진 강판 코일은 유형 및 규격에 따라 피클링 유닛 앞의 강판 코일 창고에서 냉각 및 보관한 후, 계획에 따라 피클링 유닛 공급 구역의 강판 코일 컨베이어로 보내집니다.

2. 풀고, 용접하고, 기계적으로 석회질을 제거하고, 단위의 산세 탱크에 담가 스트립 강철 표면의 산화철 석회질을 제거하고 헹굽니다. 대부분의 스트립 강철은 끝없이 더 압연하고 처리해야 하지만, 기존 압연 스트립 강철은 나중에 정제 및 오일링하지 않습니다.

3. 냉연 시트가 끝없이 압연될 때, 강철 코일은 루퍼를 통해 보관됩니다. 기존 압연을 채택할 때, 강철 코일은 공급 섹션의 언코일러에서 풀려지고, 스트립 강철은 차례로 압연을 위해 각 프레임을 통과합니다. 배출 섹션의 코일러는 강철을 코일로 다시 압연하고, 다른 제품에 따라 가공을 위해 다른 단위로 보냅니다.

4. 어닐링 및 레벨링. 가장 일반적인 용도인 딥 드로잉 및 특수 드로잉 냉간 압연 시트의 경우 스트립의 기계적 특성을 개선하기 위해 수직로에서 어닐링합니다. 냉간 압연 시트를 레벨링할 때 레벨링제를 분사하여 습식 레벨링을 하거나 건식 레벨링을 사용할 수 있습니다. 일반적으로 레벨링 양은 3% 미만입니다. 레벨링 후 스트립의 기계적 특성과 품질이 더욱 향상됩니다. 일부 냉간 압연 시트는 연속 어닐링로에서 풀려 용접되고 루퍼에 보관된 다음 표면 처리 및 세척되어 수직로에 연속적으로 들어가 어닐링됩니다. 어닐링로에서 나온 후 다시 레벨링을 하고, 곧게 펴고 나서 트리밍하고, 지정된 무게에 따라 강철 코일로 압연하여 컨베이어로 중간 창고로 보내 보관합니다.

무방향성 및 방향성 실리콘 강의 정규화 공정

실리콘강은 연성자성재료이며 자성재료 중에서 가장 널리 사용되는 합금재료입니다.제품의 입자 배열 방향에 따라 입자지향성 실리콘강과 입자무방향성 실리콘강으로 나뉩니다.고급, 고효율 무방향성 실리콘강과 고자기유도 방향성 실리콘강은 생산 과정에서 정규화하여 필요한 입자 질감과 자기적 특성을 달성해야 합니다.

1. 무방향성 실리콘 강의 정규화 생산 공정: 1. 스트립 강은 예열 비산화 구간 후 1000℃로 가열됩니다. 2. 복사관 가열 구간, 가열/냉각 구간, 침지 구간은 모두 정규화 처리를 위한 침지 구간으로 사용됩니다. 3. 2# 가열/냉각 구간은 스트립 강을 850℃로 냉각하기 위한 용광로 내의 냉각 구간으로 사용됩니다. 4. 에어 와이퍼, 미스트 냉각 구간, 1# 물 분무 구간은 스트립 강을 750℃ 이하로 냉각하기 위한 용광로 외부의 첫 번째 완속 냉각 구간으로 사용됩니다. 5. 워터 재킷 냉각 구간은 스트립 강을 600℃ 이하로 냉각하기 위한 용광로 외부의 두 번째 완속 냉각 구간으로 사용됩니다. 6. 2# 물 분무 냉각 구간은 스트립 강을 80℃ 이하로 냉각하기 위한 빠른 냉각 구간으로 사용됩니다.

2. 방향성 실리콘 강의 정규화 생산 공정: 1. 스트립 강은 예열 비산화 구간을 통과하여 1100℃로 가열됩니다. 2. 복사관 가열 구간을 통과하여 1120℃로 가열됩니다. 3. 1# 가열/냉각 구간을 통과하여 950℃로 냉각됩니다. 4. 평형화 구간과 2# 가열/냉각 구간은 모두 정규화 처리를 위한 평형화 구간으로 사용됩니다. 5. 미스트 냉각 구간에서 550℃로 급속 냉각됩니다. 6. 마지막으로 80# 물 분무 구간에서 1℃ 이하로 냉각됩니다.

3. 방향성 실리콘 강의 철손을 줄이는 연구. 방향성 실리콘 강의 철손을 더욱 줄이기 위한 주요 대책에는 자기 도메인을 미세화(Hi-B 강 및 두께가 ≤0.23mm인 제품의 철손을 줄이는 데 더 효과적임), 실리콘 함량을 증가시키고, 강판의 두께를 줄이고, XNUMX차 재결정립의 크기를 줄이는 것이 포함됩니다. 실리콘 강의 실리콘 함량이 너무 높기 때문에 냉간 가공성이 저하되기 쉽기 때문에 실리콘 함량을 늘려 철손을 줄이는 정도는 제한적입니다. 따라서 철손을 줄이는 주요 목표는 자기 도메인을 미세화하고 강판의 두께를 줄이는 것입니다.

4. 강괴의 가열 온도는 1360~1380℃로 요구된다(평형상태의 MnS의 고용온도는 1320℃이다).

강판 제조 공정 흐름

주로 다음 단계가 포함됩니다.

1. 코킹 생산 공정: 코킹 작업은 코킹용 석탄을 코킹로에 넣고 분쇄한 다음 증류하여 뜨거운 코크스와 코크스 오븐 가스를 생산하는 공정입니다.

2. 소결 생산 공정: 소결작업은 분말철광석, 각종 플럭스, 미립코크스를 혼합, 과립화한 후 분배시스템을 통해 소결기에 투입하는 작업이다. 미립코크스는 점화로에서 점화되고, 배기풍차를 통해 공기를 배출하여 소결반응을 완료한다. 고온소결광석은 파쇄, 냉각, 선별을 거친 후 용철을 제련하는 주요 원료로 고로로 보내진다.

3. 고로 생산 공정: 고로조업은 고로 상부에서 철광석, 코크스, 플럭스를 용광로에 넣은 후, 용광로 하부의 송풍노즐에서 고온의 열풍을 불어 넣어 환원가스를 생성하고, 철광석을 환원하여 용선과 슬래그를 생산하는 방식입니다.

4. 컨버터 생산 공정: 제철소는 먼저 용융된 분쇄물을 탈황 및 탈인 처리를 위해 전처리 스테이션으로 보냅니다. 전로 분사 후, 주문된 강종의 특성 및 품질 요구 사항에 따라 다양한 처리를 위해 2차 정련 처리 스테이션(RH 진공 탈가스 처리 스테이션, LadleInjection 래들 분사 처리 스테이션, VOD 진공 산소 분사 탈탄 처리 스테이션, STN 혼합 스테이션 등)으로 보내지고 용강의 조성이 조정됩니다. 마지막으로 대형 강철 빌릿 및 평강 빌릿 연속 주조기로 보내져 적열 강철 빌릿 반제품으로 주조됩니다. 표면 결함을 검사, 연삭 또는 소각한 후, 스트립 강, 선재, 강판, 강철 코일 및 강판과 같은 완제품으로 압연하기 위해 하류로 직접 보낼 수 있습니다.

5. 연속주조 생산 공정: 연속주조 작업은 용강을 강철 빌렛으로 변환하는 공정입니다. 상류에서 가공된 용강은 강철 래들로 턴테이블로 운반되고, 용강 분배기에 의해 여러 가닥으로 나뉘어 특정 모양의 금형에 주입됩니다. 냉각 및 응고를 시작하여 외부에 응고된 껍질과 내부에 용강이 있는 주조 배아를 형성합니다. 그런 다음 주조 배아를 호 모양의 주조 채널로 끌어들이고 완전히 응고될 때까지 2차 냉각 후 계속 응고합니다. 곧게 펴고 주문 길이에 따라 블록으로 절단합니다. 정사각형 모양은 큰 강철 배아이고 판 모양은 평평한 강철 배아입니다. 이 반제품은 필요에 따라 강철 배아의 표면 처리 후 압연을 위해 압연기로 보내집니다.

6. 소형 빌릿 생산 공정: 대형 강철 배아는 연속 주조기로 생산되며, 가열, 방청, 소성, 조압연, 정련 및 전단을 거쳐 단면이 118mm×118mm인 소형 강철 배아가 생산됩니다. 이후 소형 강철 배아의 60%를 검사하고 연삭하여 표면 결함을 제거한 후 막대 및 와이어 공장에 공급하여 막대 강철, 와이어 코일 및 직봉 강철 제품으로 압연합니다.

7. 열간압연강 생산 공정: 열간 압연은 압연 중 또는 압연 전에 소재를 가열해야 한다는 것을 의미합니다. 일반적으로 재결정 온도 이상으로 가열한 후에만 압연합니다. 열간 압연 제품의 특징: 열간 압연 제품은 고강도, 우수한 인성, 쉬운 가공 및 성형, 우수한 용접성과 같은 우수한 특성을 가지고 있어 선박, 자동차, 교량, 건물, 기계 및 압력 용기와 같은 제조 산업에서 널리 사용됩니다.

8. 와이어 생산 공정: 와이어 공장 생산 작업은 소형 빌렛을 가열로에서 가열한 후, 조압연 장치, 중간압연 장치, 마무리 압연기, 환원성형기를 거쳐 압연하고, 다시 코일링기를 거쳐 코일링한 후, 냉각 컨베이어 벨트로 이송하여 마무리 구역으로 보내 마무리하는 것입니다.

9. 강판 생산 공정: 강판 생산 작업은 평철을 원료로 사용합니다. 평철은 가열로에서 1200°C로 가열한 다음 압연, 냉각, 평탄화 및 전단(화염)하여 완제품이 됩니다. 위는 강판 제조의 주요 공정 흐름입니다. 다른 강판은 특정 응용 분야 요구 사항을 충족하기 위해 표면 처리, 열처리 등과 같은 추가 처리가 필요할 수 있습니다.