プレート＆コイル

ステンレス鋼の製造工程

ステンレス鋼の生産は主に粗鋼の製錬、熱間圧延、冷間圧延などの工程から成り、ステンレス鋼の生産工程の概要は以下のとおりです。

1.ステンレス鋼粗鋼製錬工程

現在、世界のステンレス鋼の製錬プロセスは、主にワンステップ、ツーステップ、スリーステップ方式と新しい統合生産方式に分かれています。ワンステップ製錬は、溶鉄+ AOD（アルゴン酸素精錬炉）です。ツーステップ方式は、EAF（電気アーク炉）+ AOD（アルゴン酸素精錬炉）です。スリーステップ方式は、EAF（電気アーク炉）+ AOD（アルゴン酸素精錬炉）+ VOD（真空精錬炉）です。いくつかの伝統的な生産プロセスに加えて、現在の統合生産プロセス、つまり溶鉄から直接ステンレス鋼を製造するプロセスも多くの企業に採用されています。生産プロセスは、RKEF（ロータリーキルン電気炉）+ AOD（アルゴン酸素精錬炉）です。

2.ステンレス鋼の熱間圧延工程

ステンレス鋼の熱間圧延工程は、スラブ（主に連続鋳造スラブ）を原料とし、加熱後、粗圧延ユニットと仕上げユニットで帯鋼にする。仕上げ圧延の最後の圧延機から出てきた熱い鋼帯は、層流で設定温度まで冷却され、コイラーで鋼コイルに圧延される。冷却された鋼コイルは表面に酸化スケールがあり、黒色で、一般に「ステンレス鋼黒コイル」と呼ばれています。焼鈍と酸洗の後、酸化表面が除去され、「ステンレス鋼白コイル」となります。ステンレス鋼市場で流通している熱間圧延製品のほとんどはステンレス鋼白コイルです。ステンレス鋼の具体的な熱間圧延生産プロセスは次のとおりです。

3.ステンレス鋼の冷間圧延工程

ステンレス鋼の熱間圧延後、一部の熱間圧延ステンレス鋼製品は下流で直接使用されますが、一部の熱間圧延製品は使用前にさらに冷間圧延処理する必要があります。

ステンレス鋼の冷間圧延では、主に厚さ3.0〜5.5mmの熱間圧延ステンレス鋼製品が使用され、冷間圧延設備で圧延処理された後、ステンレス鋼冷間圧延製品に生産されます。現在、ステンレス鋼冷間圧延には、ステンレス鋼の単枠冷間圧延とステンレス鋼の多枠冷間圧延のXNUMXつの主な製造プロセスがあります。具体的な製造プロセスは次のとおりです。

ステンレス鋼の冷間圧延後、焼鈍と酸洗ユニットを経る必要があります。冷間圧延後のステンレス鋼の焼鈍は、再結晶のプロセスを通じて加工硬化を除去し、軟化の目的を達成することです。酸洗の目的は、焼鈍プロセス中に鋼帯の表面に形成された酸化層を除去し、ステンレス鋼の表面を不動態化して鋼板の耐食性を向上させることです。

熱間圧延鋼板の生産プロセス

1.ビレット加熱： 冷間ビレットは加熱炉で適切な圧延温度まで加熱されます。加熱温度は、鋼の成分、形状、圧延要件などの要因によって異なります。粗圧延：加熱されたビレットは粗圧延ユニットに送られ、高温で複数のローラーセットに圧延されます。粗圧延の目的は、ビレットの断面形状とサイズを目標要件に近づけるために予備調整することです。中間圧延：粗圧延後のビレットは中間圧延ユニットに送られ、さらに圧延され、断面形状がさらに調整されます。

2.熱間圧延焼鈍工程： 熱間圧延後の金属材料を焼鈍して内部応力を除去し、延性および靭性を向上させることを指します。基本的なプロセスは次のとおりです。熱間圧延：金属材料を高温で処理して、所定のサイズと形状に変形します。酸洗：熱間圧延後の金属表面の錆などの不純物を酸洗によって除去します。

3.仕上げ圧延： 仕上げ圧延の目的は、コイルの厚さと幅を規定サイズに調整し、用途に合わせて適切な仕上げ温度で滑らかな表面と形状に仕上げることです。ワークコンバージョンミル、ダブルクロスミル、オンラインロールグラインダー（ORG）などの最新設備により、クラウン形状をコントロールすることで工場の生産性と完成コイルの品質を向上させます。

4.ランアウトテーブルとコイリング： 仕上げ圧延機を通った鋼帯は、ランアウトテーブルに送られ、そこでコイルに巻かれます。テーブル上で転がされる間、鋼帯は水でスプレーされ、コイルに巻くのに適した温度まで冷却されます。

冷間圧延鋼の製造工程

冷間圧延鋼板の工程フローには、ビレット焼鈍、保管、錆除去、巻き取り、酸洗、冷間圧延、酸洗液の改質、鋼帯のせん断、焼戻し、最終梱包が含まれます。

1.熱延鋼板工場から送られてきた鋼板コイルは、種類・仕様に応じて酸洗ユニット前の鋼板コイル倉庫で冷却・保管され、その後、計画に従って酸洗ユニット供給部の鋼板コイルコンベアに送られます。

2. コイルをほどき、溶接し、機械でスケールを除去し、ユニット内の酸洗タンクに浸して、鋼帯の表面の酸化鉄スケールを除去し、洗浄します。ほとんどの鋼帯は、さらに延ばして無限に処理する必要がありますが、従来の方法で延ばされた鋼帯は、その後に精製やオイル塗布が行われません。

3. 冷間圧延鋼板を無端圧延する場合、鋼コイルはルーパーを介して保管されます。従来の圧延を採用する場合、鋼コイルは供給セクションのアンコイラーで巻き出され、ストリップ鋼は順番に各フレームを通過して圧延されます。排出セクションのコイラーは鋼をコイルに再圧延し、異なる製品に応じて処理するために異なるユニットに送ります。

4. 焼鈍とレベリング。最も一般的な用途である深絞りおよび特殊絞り冷間圧延鋼板は、垂直炉で焼鈍して鋼板の機械的性質を改善します。冷間圧延鋼板をレベリングするときは、レベリング剤をスプレーして湿式レベリングするか、乾式レベリングを使用することができます。通常、レベリング量は3％未満です。レベリング後、鋼板の機械的性質と品質がさらに向上します。一部の冷間圧延鋼板は、連続焼鈍炉で巻き戻して溶接し、ルーパーに保管してから表面処理と洗浄を行い、連続的に垂直炉に入って焼鈍します。焼鈍炉から出てきた後、再度レベリングし、矯正後にトリミングし、指定された重量に応じて鋼コイルに巻き上げ、コンベアで中間倉庫に送られて保管されます。

非方向性および方向性シリコン鋼の焼準処理

シリコン鋼は軟磁性材料であり、磁性材料の中で最も広く使用されている合金材料です。製品中の粒子の配列方向に応じて、方向性シリコン鋼と粒子非方向性シリコン鋼に分けられます。高品質で高効率の非方向性シリコン鋼と高磁気誘導方向性シリコン鋼は、必要な粒子組織と磁気特性を実現するために、製造プロセス中に正規化する必要があります。

1.無方向性珪素鋼の焼ならし製造工程：1. 予熱無酸化部を経て鋼帯を1000℃に加熱する。2. 輻射管加熱部、加熱/冷却部、均熱部を均熱部として焼ならし処理する。3. 2#加熱/冷却部を炉内冷却部として鋼帯を850℃に冷却する。4. エアワイパー、ミスト冷却部、1#水噴霧部を炉外第750徐冷部として鋼帯を5℃以下に冷却する。600. 水ジャケット冷却部を炉外第6徐冷部として鋼帯を2℃以下に冷却する。80. XNUMX#水噴霧冷却部を急速冷却部として鋼帯をXNUMX℃以下に冷却する。

2.方向性シリコン鋼の焼準製造プロセス：1.鋼帯は予熱非酸化セクションを通過し、1100℃に加熱されます。2.輻射管加熱セクションを通過し、1120℃に加熱されます。3＃加熱/冷却セクションを通過し、1℃に冷却されます。950.均等化セクションと4＃加熱/冷却セクションの両方が焼準処理の均等化セクションとして使用されます。2.ミスト冷却セクションで5℃まで急速に冷却されます。550.最後に6＃水スプレーセクションで80℃以下に冷却されます。

3.方向性シリコン鋼の鉄損低減に関する研究。方向性シリコン鋼の鉄損をさらに低減するための主な対策としては、磁区の微細化（Hi-B鋼および厚さ0.23mm以下の製品の鉄損低減に効果的）、シリコン含有量の増加、鋼板の厚さの減少、二次再結晶粒の大きさの減少などがあります。シリコン鋼のシリコン含有量が高すぎると冷間加工性が悪化しやすいため、シリコン含有量の増加による鉄損低減の程度には限界があります。そのため、鉄損低減の主な目標は、磁区の微細化と鋼板の厚さの減少です。

4.鋼塊の加熱温度は1360～1380℃（平衡状態のMnSの固溶温度は1320℃）とする必要がある。

鋼板製造工程フロー

主に次の手順が含まれます。

1. コークス製造プロセス： コークス化操作は、コークス化石炭をコークス化炉に混合して粉砕し、それを蒸留して高温コークスとコークス炉ガスを生成するプロセスです。

2.焼結製造プロセス： 焼結操作は、粉末鉄鉱石、各種フラックス、微粉コークスを混合・造粒し、分配システムを通じて焼結機に投入する。微粉コークスは点火炉で点火され、排気風車から排気されて焼結反応が完了します。高温の焼結鉱は粉砕、冷却、選別され、溶鉄を製錬するための主原料として高炉に送られます。

3. 高炉生産プロセス： 高炉操業は、高炉の上部から鉄鉱石、コークス、フラックスを炉内に投入し、炉底の送風ノズルから高温の​​熱風を吹き出して還元ガスを発生させ、鉄鉱石を還元して溶鉄とスラグを製造する操業です。

4.コンバーター製造プロセス： 製鋼所では、まず溶解した製錬物を前処理ステーションに送り、脱硫・脱リン処理を行います。転炉吹錬後、二次精錬処理ステーション（RH真空脱ガス処理ステーション、LadleInjection取鍋吹錬処理ステーション、VOD真空酸素吹錬脱炭処理ステーション、STN混合ステーションなど）に送り、注文された鋼種の特徴と品質要件に応じてさまざまな処理を行い、溶鋼の成分を調整します。最後に、大鋼片と平鋼片連続鋳造機に送られ、赤熱鋼片半製品に鋳造されます。検査、研磨、または表面欠陥の焼き取りを行った後、下流に直接送り、帯鋼、線材、鋼板、鋼コイル、鋼板などの完成品に圧延することができます。

5.連続鋳造生産プロセス： 連続鋳造操作は、溶鋼を鋼片に変換するプロセスです。上流で処理された溶鋼は、鋼鍋でターンテーブルに運ばれ、溶鋼分配器でいくつかのストランドに分割され、特定の形状の鋳型に注入されます。冷却して凝固し始め、外側に凝固シェル、内側に溶鋼がある鋳胚を形成します。次に、鋳造胚は円弧状の鋳造チャネルに引き込まれ、二次冷却後に凝固を続け、完全に凝固します。矯正後、注文の長さに応じてブロックに切断されます。四角形は大きな鋼胚で、板状は平らな鋼胚です。この半製品は、必要に応じて鋼胚の表面処理を行った後、圧延工場に送られ、圧延されます。

6. 小型ビレット製造工程： 連続鋳造機で生産された大鋼胚は、加熱、錆取り、焼成、粗圧延、精圧延、せん断加工を経て、断面118mm×118mmの小鋼胚に加工されます。小鋼胚の60%は、表面欠陥を除去するために検査、研磨され、棒鋼・線材工場に供給され、棒鋼、線材コイル、直棒鋼製品に圧延されます。

7. 熱間圧延鋼板の製造工程： 熱間圧延とは、圧延中または圧延前に材料を加熱する必要があることを意味します。一般的には、再結晶温度以上に加熱してから圧延されます。熱間圧延製品の特徴：熱間圧延製品は、強度が高く、靭性が良く、加工や成形が容易で、溶接性が良いなどの優れた特性を持っているため、船舶、自動車、橋梁、建物、機械、圧力容器などの製造業で広く使用されています。

8. ワイヤー製造工程： 線材工場の生産工程は、小片を加熱炉で加熱し、粗圧延ユニット、中間圧延ユニット、仕上げ圧延機、縮小成形機を経て、コイリングマシンで巻き取り、冷却コンベアベルトで搬送して仕上げエリアに送り、仕上げを行います。

9.鋼板製造工程： 鋼板製造工程では、平鋼ビレットを原料として、加熱炉で1200℃に加熱し、圧延、冷却、平坦化、せん断（火炎）して完成品とする。以上が鋼板製造の主な工程フローである。鋼板によっては、特定の用途要件を満たすために、表面処理、熱処理などの追加処理が必要になる場合があることに留意する必要がある。