Lemez és tekercs

Rozsdamentes acél gyártási folyamat

A rozsdamentes acél gyártása főként a nyersacél olvasztását, meleghengerlését, hideghengerlését és egyéb kapcsolatokat foglalja magában. A következő a rozsdamentes acél gyártási folyamat népszerűsítése:

1. Rozsdamentes acél nyersacél olvasztási eljárása

Jelenleg a világon a rozsdamentes acél előállítására szolgáló olvasztási eljárások főként egy-, két- és háromlépcsős módszerekre, valamint új integrált gyártási módszerekre oszlanak. Az egylépéses olvasztás a következő: olvadt vas + AOD (argon oxigén finomító kemence); kétlépéses módszer: EAF (elektromos ívkemence) + AOD (argon oxigénfinomító kemence). A három lépésből álló módszer a következő: EAF (elektromos ívkemence) + AOD (argon oxigénfinomító kemence) + VOD (vákuumfinomító kemence). Számos hagyományos gyártási eljárás mellett a jelenlegi integrált gyártási folyamatot, vagyis az olvadt vastól közvetlenül a rozsdamentes acélig történő gyártási folyamatot is sok cég alkalmazza. A gyártási folyamat a következő: RKEF (forgókemencés elektromos kemence) + AOD (argon oxigénfinomító kemence).

2. Rozsdamentes acél meleghengerlési folyamata

A rozsdamentes acél meleghengerlési folyamata födémeket (főleg folyamatos öntéses födémeket) használ alapanyagként, majd hevítés után durva hengerlési egységekkel és kidolgozó egységekkel szalagacélt készítenek belőle. A befejező hengerlés utolsó hengerművéből kilépő forró acélszalagot lamináris áramlással a beállított hőmérsékletre hűtik és a tekercs acéltekercské hengereli. A hűtött acéltekercs felületén oxidréteg található, és fekete, közismert nevén "rozsdamentes acél fekete tekercs". Az izzítás és pácolás után eltávolítják az oxidált felületet, ami a "rozsdamentes acél fehér tekercs". A rozsdamentes acél piacon forgalomban lévő melegen hengerelt termékek többsége rozsdamentes acél fehér tekercs. A rozsdamentes acél melegen hengerelt gyártási folyamata a következő:

3. Rozsdamentes acél hideghengerlési eljárás

A rozsdamentes acél meleghengerlése után néhány melegen hengerelt rozsdamentes acélterméket közvetlenül használnak fel, és néhány melegen hengerelt terméket használat előtt hideghengerléssé kell tovább feldolgozni.

A rozsdamentes acél hideghengerléséhez többnyire melegen hengerelt rozsdamentes acéltermékeket használnak, amelyek vastagsága 3.0-5.5 mm. A hideghengerlő berendezések hengerlési feldolgozása után rozsdamentes acél hidegen hengerelt termékekké készülnek. Jelenleg két fő gyártási eljárás létezik a rozsdamentes acél hideghengerlésére: a rozsdamentes acél egyvázas hideghengerlése és a rozsdamentes acél többvázas hideghengerlése. A konkrét gyártási folyamat a következő:

A rozsdamentes acél hideghengerlése után lágyító és pácoló egységeken kell átmenni. A rozsdamentes acél hideghengerlés utáni izzítása az átkristályosítási folyamat során a munkakeményedés kiküszöbölésére szolgál, hogy elérje a lágyítás célját; a pácolás célja az acélszalag felületén az izzítási folyamat során képződő oxidréteg eltávolítása, valamint a rozsdamentes acél felületének passziválása az acéllemez korrózióállóságának javítása érdekében.

Melegen hengerelt acél gyártási folyamata

1. Téglafűtés: A hideg tuskót fűtőkemencén keresztül megfelelő hengerlési hőmérsékletre melegítik. A fűtési hőmérséklet olyan tényezőktől függ, mint az acél összetétele, alakja és hengerlési követelményei. Durva hengerlés: A fűtött tuskót a durva hengerlési egységbe táplálják, és magas hőmérsékleten hengerelik át több hengersoron. A durva hengerlés célja a tuskó keresztmetszeti alakjának és méretének előzetes beállítása a célkövetelményekhez közel. Közbenső hengerlés: A durva hengerlés után a tuskót a közbülső hengerlési egységbe táplálják további hengerléshez a keresztmetszeti alak további beállításához.

2. A meleghengerlési izzítási eljárás: A fémanyag meleghengerlés utáni izzítására utal, hogy megszüntesse a belső feszültséget, és javítsa a rugalmasságát és szívósságát. Alapfolyamata a következő: Meleghengerlés: A fémanyagot magas hőmérsékleten dolgozzák fel, hogy előre meghatározott méretre és alakra deformálják. Pácolás: A meleghengerlés után a fémfelületen lévő szennyeződéseket, például rozsdát pácolás útján távolítják el.

3. Befejező hengerlés: A befejező hengerlés célja, hogy a tekercs vastagságát és szélességét a megadott méretre állítsa, és sima felületet és formát állítson elő a rendeltetésszerű használatnak megfelelő befejezési hőmérsékleten. Legújabb berendezéseink, beleértve a munkaátalakító malmokat, a kettős keresztmarókat és az online hengercsiszolókat (ORG), javítják az üzem termelékenységét és a kész tekercsek minőségét a korona alakjának szabályozásával.

4. Kifutási táblázat és tekercselés: Az acélszalagok a kidolgozó malom után a kifutóasztalhoz kerülnek, ahol feltekercselődnek. Miközben az asztalon hengereljük, a csíkokat vízzel permetezzük, hogy a feltekercseléshez megfelelő hőmérsékletre hűtsük le őket.

Hidegen hengerelt acél gyártási folyamata

A hidegen hengerelt acéllemezek folyamata magában foglalja a tuskó izzítását, tárolását, rozsdamentesítését, tekercselését, pácolását, hideghengerlését, pácolófolyadék módosítását, acélszalag nyírását, temperálását és végső csomagolását.

1. A melegen hengerelt szalaggyárból kiküldött acéltekercseket lehűtik és a pácoló egység előtti acéltekercs raktárban tárolják a típusnak és specifikációnak megfelelően, majd az acéltekercseket a pácolásban lévő acéltekercs szállítószalagra küldik. egységtakarmányozási szakasz a terv szerint.

2. Tekerje le, hegesztje, mechanikusan vízkőmentesítse, és áztassa be az egység pácoló tartályába, hogy eltávolítsa a vas-oxid-lerakódást a szalagacél felületéről, és öblítse le. A legtöbb szalagacélt tovább kell hengerelni és vég nélkül kezelni, míg a hagyományosan hengerelt szalagacélt utólag nem tisztítják és olajozzák.

3. Amikor a hidegen hengerelt lemezt vég nélkül hengereljük, az acéltekercset hurkolóban tároljuk. Ha a hagyományos hengerlést alkalmazzák, az acéltekercset az adagoló szakaszban lévő letekercselőn letekercselik, és az acélszalagot minden kereten keresztül hengerelik. Az ürítési szakaszban lévő tekercs újratekercseli az acélt tekercsekké, és különböző egységekre küldi feldolgozásra a különböző termékek szerint.

4. Izzítás és szintezés. A legáltalánosabb célokra, mélyhúzó és speciális húzó hidegen hengerelt lemezekre, függőleges kemencében lágyítják, hogy javítsák a szalag mechanikai tulajdonságait. A hidegen hengerelt lap kiegyenlítésekor a nedves szintezéshez szórható kiegyenlítő szer, vagy használható száraz szintezés. Általában a szintezési mennyiség kevesebb, mint 3%. A szintezés után a szalag mechanikai tulajdonságai és minősége tovább javul. Egyes hidegen hengerelt lemezeket egy folyamatos izzító kemencében letekernek és hegesztik, hurkapáltatóban tárolják, majd felületkezeléssel és tisztítással folyamatosan a függőleges kemencébe kerülnek izzításra. Az izzítókemencéből kikerülve ismét kiegyenlítik, egyengetés után levágják, és a megadott súlynak megfelelően acéltekercsekké hengerelik, és szállítószalaggal a köztes raktárba küldik tárolásra.

Nem orientált és orientált szilíciumacél normalizálási folyamata

A szilíciumacél lágy mágneses anyag és a legszélesebb körben használt ötvözőanyag a mágneses anyagok között. A termékben lévő szemcsék elrendezési iránya szerint szemcse-orientált szilíciumacélra és szemcse-orientált szilíciumacélra oszlik. A jó minőségű és nagy hatásfokú nem orientált szilíciumacélt és a nagymágneses indukciós orientált szilíciumacélt a gyártási folyamat során normalizálni kell a kívánt szemcseszerkezet és mágneses tulajdonságok elérése érdekében.

1. Nem orientált szilíciumacél gyártási folyamatának normalizálása: 1. A szalagacélt 1000 ℃-ra hevítik az előmelegítő nem oxidációs szakasz után; 2. A sugárcsöves fűtőszakaszt, a fűtő/hűtő szakaszt és az áztató szakaszt mind áztatószakaszként használják a normalizációs kezeléshez; 3. A 2# fűtő/hűtő szakasz a kemencében hűtőszakaszként az acélszalag 850 ℃-ra történő hűtésére szolgál; 4. A légtörlőt, a párahűtő részt és az 1# vízpermetes szakaszt a kemencén kívüli első lassú hűtőszakaszként használják a szalagacél 750 ℃ ​​alá hűtésére; 5. A vízköpeny hűtőszakaszt a kemencén kívüli második lassú hűtési szakaszként használják az acélszalag 600 ℃ alá hűtésére; 6. A 2# vízpermetes hűtőrész gyorshűtő részként szolgál az acélszalag 80 ℃ alá hűtésére.

2. Orientált szilíciumacél gyártási folyamatának normalizálása: 1. A szalagacél áthalad az előmelegítő nem oxidációs szakaszon, és 1100 ℃-ra melegszik; 2. áthalad a sugárcsöves fűtőszakaszon, és 1120 ℃-ra melegszik; 3. áthalad az 1# fűtő/hűtő szakaszon, és 950 ℃-ra hűtik; 4. A kiegyenlítő szakaszt és a 2# fűtési/hűtési szakaszt egyaránt használják kiegyenlítő szakaszként a normalizáláshoz; 5. Gyorsan lehűl 550 ℃-ra a ködhűtő részben; 6. Végül lehűl 80 ℃ alá az 1# vízpermetes részben.

3. Az orientált szilíciumacél acélveszteségének csökkentésére irányuló kutatás. Az orientált szilíciumacél vasveszteségének további csökkentésére irányuló fő intézkedések közé tartozik a mágneses tartomány finomítása (ami hatékonyabban csökkenti a Hi-B acél és a ≤0.23 mm vastagságú termékek vasveszteségét), a szilíciumtartalom növelése, csökkentése az acéllemez vastagsága és a másodlagos átkristályosodott szemcsék méretének csökkentése. Mivel a szilíciumacélban túl magas a szilíciumtartalom, könnyen rontható a hidegmegmunkálhatóság, így a szilíciumtartalom növelésével a vasveszteség csökkentése korlátozott. Ezért a vasveszteség csökkentésének fő célja a mágneses tartomány finomítása és az acéllemez vastagságának csökkentése.

4. Az acélöntvény melegítési hőmérséklete 1360-1380 ℃ legyen (az MnS szilárd oldat hőmérséklete egyensúlyi állapotban 1320 ℃).

Acéllemez gyártási folyamat folyamata

Főleg a következő lépéseket tartalmazza:

1. Kokszolás gyártási folyamata: A kokszolás az a folyamat, amikor a kokszszenet a kokszoló kemencébe keverik és aprítják, majd desztillálják forró koksz és kokszolókemence-gáz előállítására.

2. Szinterezési gyártási folyamat: A szinterezési művelet a porított vasérc, a különféle folyasztószerek és a finom koksz összekeverése és granulálása, majd az elosztórendszeren keresztül történő hozzáadása a szinterezőgéphez. A finom kokszot a gyújtókemencében meggyújtják, a szinterezési reakciót pedig a levegő elszívása az elszívó szélmalmon keresztül fejezi be. A magas hőmérsékleten szinterezett ércet összezúzzák, lehűtik és szitálják, majd a nagyolvasztóba küldik, mint fő nyersanyagot az olvadt vas olvasztásához.

3. Nagyolvasztó gyártási folyamata: A nagyolvasztó működése abból áll, hogy a kohó tetejéről vasércet, kokszot és folyasztószert adagolnak a kemencébe, majd magas hőmérsékletű forró levegőt fújnak ki a kemence alján lévő nagyolvasztó fúvókából, hogy redukáló gázt állítsanak elő, csökkentsék a vasércet, és olvadt vasat és salakot termelnek.

4. Átalakító gyártási folyamata: Az acélgyár először az olvasztott őrleményt az előkezelő állomásra küldi kéntelenítésre és foszformentesítésre. A konverter kifújása után a másodlagos finomító kezelőállomásra (RH vákuumgáztalanító kezelőállomás, LadleInjection üstfúvós kezelőállomás, VOD vákuum oxigénfúvós dekarbonizációs kezelőállomás, STN keverőállomás stb.) kerül a különböző kezelések elvégzésére a jellemzők, ill. a megrendelt acéltípus minőségi követelményeit, és az olvadt acél összetételét módosítjuk. Végül elküldik a nagy acél tuskó és lapos acél tuskó folyamatos öntőgépbe, hogy vörösen izzó acél tuskó félkész termékekké öntsék. Felületi hibák ellenőrzése, köszörülése vagy leégetése után közvetlenül továbbítható az áramlás irányába, hogy olyan késztermékekké hengerelhető legyen, mint a szalagacél, huzalrúd, acéllemez, acéltekercs és acéllemez.

5. Folyamatos öntési gyártási folyamat: A folyamatos öntési művelet az olvadt acél tuskóvá alakításának folyamata. Az áramlás előtt megmunkált megolvadt acélt acélüstben szállítják a forgótányérra, egy olvadt acélelosztóval több szálra osztják, és egy meghatározott alakú formába fecskendezik. Elkezd lehűlni és megszilárdulni, így öntött embrió képződik, amelynek kívül megszilárdult héja, belül pedig megolvadt acél. Az öntött embriót ezután egy ív alakú öntőcsatornába húzzák, és a másodlagos hűtés után tovább szilárdul, amíg teljesen megszilárdul. Egyengetés után a rendelési hossznak megfelelően tömbökre vágjuk. A négyzet alakú a nagy acél embrió, a lemez alakja pedig a lapos acél embrió. Ezt a félkész terméket az acélembrió szükség szerinti felületkezelése után a hengerműbe küldik hengerlésre.

6. Kis tuskógyártási folyamat: A nagy acélembriót a folyamatos öntőgéppel állítják elő, és hevítik, rozsdától eltávolítják, elégetik, durván hengerelik, finoman hengerelik és nyírják, így 118 mm × 118 mm keresztmetszetű kis acélembriót állítanak elő. A kisméretű acélembriók 60%-át ezután megvizsgálják és csiszolják, hogy eltávolítsák a felületi hibákat, és a rúd- és huzalgyárakba szállítják, hogy acélrúd-, huzaltekercsek és egyenes rúdacéltermékekké hengereljék őket.

7. Melegen hengerelt acélgyártási folyamat: A meleghengerlés azt jelenti, hogy az anyagot hengerlés közben vagy előtt fel kell melegíteni. Általában csak az átkristályosítási hőmérséklet fölé melegítés után hengereljük. A melegen hengerelt termékek jellemzői: A melegen hengerelt termékek kiváló tulajdonságokkal rendelkeznek, mint például a nagy szilárdság, a jó szívósság, a könnyű megmunkálás és alakítás, valamint a jó hegeszthetőség, ezért széles körben használják a gyártóiparban, például hajókban, autókban, hidakban, épületekben, gépekben és nyomástartó edények.

8. Huzalgyártási folyamat: A huzalgyári gyártási művelet a kis tuskó felmelegítése a fűtőkemencében, majd a durva hengerlési egységen, a közbenső hengerlési egységen, a befejező malomon és a redukáló formázógépen való átgörgetése, majd a tekercselő gépen való tekercselése, majd továbbítsa a hűtő szállítószalagon, és küldje el a befejező területre kidolgozásra.

9. Acéllemez gyártási folyamat: Az acéllemez gyártási művelet lapos tuskót használ alapanyagként. A lapos tuskót a fűtőkemencében 1200°C-ra hevítik, majd hengerelve, lehűtik, kiegyenlítik és nyírják (lángolják) késztermékké. A fenti az acéllemezgyártás fő folyamatfolyamata. Meg kell jegyezni, hogy a különböző acéllemezek további feldolgozást igényelhetnek, például felületkezelést, hőkezelést stb., hogy megfeleljenek a speciális alkalmazási követelményeknek.