لوحة وملف

عملية إنتاج الفولاذ المقاوم للصدأ

يتضمن إنتاج الفولاذ المقاوم للصدأ بشكل أساسي صهر الفولاذ الخام والدرفلة الساخنة والدرفلة الباردة وغيرها من الروابط. فيما يلي شرح لعملية إنتاج الفولاذ المقاوم للصدأ:

1. عملية صهر الفولاذ الخام المقاوم للصدأ

في الوقت الحاضر، تنقسم عمليات الصهر لإنتاج الفولاذ المقاوم للصدأ في العالم بشكل أساسي إلى طرق من خطوة واحدة وخطوتين وثلاث خطوات، بالإضافة إلى طرق إنتاج متكاملة جديدة. الصهر بخطوة واحدة هو: الحديد المنصهر + AOD (فرن تنقية الأرجون والأكسجين)؛ الطريقة ذات الخطوتين هي: EAF (فرن القوس الكهربائي) + AOD (فرن تنقية الأرجون والأكسجين). الطريقة ذات الثلاث خطوات هي: EAF (فرن القوس الكهربائي) + AOD (فرن تنقية الأرجون والأكسجين) + VOD (فرن تنقية الفراغ). بالإضافة إلى العديد من عمليات الإنتاج التقليدية، فإن عملية الإنتاج المتكاملة الحالية، أي عملية الإنتاج من الحديد المنصهر مباشرة إلى الفولاذ المقاوم للصدأ، تتبناها أيضًا العديد من الشركات. عملية الإنتاج هي: RKEF (فرن كهربائي للفرن الدوار) + AOD (فرن تنقية الأرجون والأكسجين).

2. عملية الدرفلة الساخنة للفولاذ المقاوم للصدأ

تستخدم عملية الدرفلة الساخنة للفولاذ المقاوم للصدأ ألواحًا (أساسًا ألواح صب مستمرة) كمواد خام، وبعد التسخين، يتم تحويلها إلى فولاذ شريطي بواسطة وحدات الدرفلة الخشنة ووحدات التشطيب. يتم تبريد شريط الفولاذ الساخن الخارج من آخر مطحنة الدرفلة للدرفلة النهائية إلى درجة الحرارة المحددة من خلال التدفق الرقائقي ولفه في ملف فولاذي بواسطة الملف. يحتوي ملف الفولاذ المبرد على مقياس أكسيد على السطح ويكون أسودًا، يُعرف عمومًا باسم "ملف الفولاذ المقاوم للصدأ الأسود". بعد التلدين والتخليل، تتم إزالة السطح المؤكسد، وهو "ملف الفولاذ المقاوم للصدأ الأبيض". معظم المنتجات المدرفلة على الساخن المتداولة في سوق الفولاذ المقاوم للصدأ هي ملفات بيضاء من الفولاذ المقاوم للصدأ. عملية إنتاج الدرفلة الساخنة للفولاذ المقاوم للصدأ المحددة هي كما يلي:

3. عملية الدرفلة الباردة للفولاذ المقاوم للصدأ

بعد الدرفلة الساخنة للفولاذ المقاوم للصدأ، يتم استخدام بعض منتجات الفولاذ المقاوم للصدأ المدرفلة على الساخن مباشرة في المصب، وتحتاج بعض المنتجات المدرفلة على الساخن إلى مزيد من المعالجة في الدرفلة الباردة قبل الاستخدام.

تستخدم الدرفلة الباردة للفولاذ المقاوم للصدأ في الغالب منتجات الفولاذ المقاوم للصدأ المدرفلة على الساخن بسمك 3.0-5.5 مم. بعد معالجة الدرفلة لمعدات الدرفلة الباردة، يتم إنتاجها في منتجات الدرفلة الباردة للفولاذ المقاوم للصدأ. في الوقت الحاضر، هناك عمليتان إنتاجيتان رئيسيتان للدرفلة الباردة للفولاذ المقاوم للصدأ: الدرفلة الباردة ذات الإطار الواحد للفولاذ المقاوم للصدأ والدرفلة الباردة متعددة الإطارات للفولاذ المقاوم للصدأ. عملية الإنتاج المحددة هي كما يلي:

بعد الدرفلة الباردة للفولاذ المقاوم للصدأ، فإنه يحتاج إلى المرور عبر وحدات التلدين والتخليل. التلدين للفولاذ المقاوم للصدأ بعد الدرفلة الباردة هو القضاء على التصلب الناتج عن العمل من خلال عملية إعادة التبلور لتحقيق غرض التليين؛ الغرض من التخليل هو إزالة طبقة الأكسيد المتكونة على سطح الشريط الفولاذي أثناء عملية التلدين، وإضفاء الخمول على سطح الفولاذ المقاوم للصدأ لتحسين مقاومة التآكل للوحة الفولاذية.

عملية إنتاج الفولاذ المدرفل الساخن

1.تسخين القضبان: يتم تسخين الكتلة الباردة إلى درجة حرارة درفلة مناسبة من خلال فرن التسخين. تعتمد درجة حرارة التسخين على عوامل مثل التركيب والشكل ومتطلبات الدرفلة للصلب. الدرفلة الخشنة: يتم تغذية الكتلة الساخنة في وحدة الدرفلة الخشنة ويتم دحرجتها من خلال مجموعات متعددة من الأسطوانات في درجة حرارة عالية. الغرض من الدرفلة الخشنة هو ضبط شكل المقطع العرضي وحجم الكتلة بشكل أولي ليكون قريبًا من المتطلبات المستهدفة. الدرفلة المتوسطة: يتم تغذية الكتلة بعد الدرفلة الخشنة في وحدة الدرفلة المتوسطة لمزيد من الدرفلة لضبط شكل المقطع العرضي بشكل أكبر.

2. عملية التلدين بالدرفلة الساخنة: يشير إلى عملية التلدين للمواد المعدنية بعد الدرفلة الساخنة لإزالة الإجهاد الداخلي وتحسين قابليتها للسحب والصلابة. وتتلخص عمليتها الأساسية فيما يلي: الدرفلة الساخنة: تتم معالجة المواد المعدنية في درجات حرارة عالية لتشويهها إلى حجم وشكل محددين مسبقًا. التخليل: تتم إزالة الشوائب مثل الصدأ على سطح المعدن بعد الدرفلة الساخنة عن طريق التخليل.

3. الانتهاء من التدحرج: الغرض من عملية التشطيب بالدرفلة هو ضبط سمك وعرض الملفوف إلى الحجم المحدد وإنتاج سطح وشكل أملس عند درجة حرارة تشطيب مناسبة لتناسب الاستخدام المقصود منه. تعمل أحدث معداتنا، بما في ذلك مطاحن تحويل العمل ومطاحن الصليب المزدوج ومطاحن الأسطوانة عبر الإنترنت (ORG)، على تحسين إنتاجية المصنع وجودة الملفات النهائية من خلال التحكم في شكل التاج.

4. جدول التشغيل واللف: بعد الانتهاء من عملية الطحن، يتم تمرير شرائح الفولاذ إلى طاولة التشغيل حيث يتم لفها. أثناء لفها على الطاولة، يتم رش الشرائح بالماء لتبريدها إلى درجة الحرارة المناسبة لللف.

عملية إنتاج الفولاذ المدرفل على البارد

تتضمن عملية تدفق صفائح الفولاذ المدرفلة على البارد عملية التلدين، والتخزين، وإزالة الصدأ، واللف، والتخليل، والدرفلة على البارد، وتعديل سائل التخليل، وقص شرائح الفولاذ، والتصلب والتعبئة النهائية.

1. يتم تبريد ملفات الفولاذ المرسلة من مطحنة الشرائط المدرفلة على الساخن وتخزينها في مستودع ملفات الفولاذ أمام وحدة التخليل وفقًا للنوع والمواصفات، ثم يتم إرسال ملفات الفولاذ إلى ناقل ملفات الفولاذ في قسم تغذية وحدة التخليل وفقًا للخطة.

2. فك اللفافة، واللحام، وإزالة الترسبات ميكانيكيًا ونقعها في خزان التخليل في الوحدة لإزالة ترسبات أكسيد الحديد على سطح الفولاذ الشريطي وشطفه. يحتاج معظم الفولاذ الشريطي إلى مزيد من اللف والمعالجة دون نهاية، في حين أن الفولاذ الشريطي المدلفن بالطريقة التقليدية لا يتم تنقيته وتزييته بعد ذلك.

3. عندما يتم لف الصفيحة المدرفلة على البارد بدون نهاية، يتم تخزين الملف الفولاذي من خلال حلقة. عند اعتماد الدرفلة التقليدية، يتم فك الملف الفولاذي على آلة فك اللف في قسم التغذية، ويتم تمرير الفولاذ الشريطي عبر كل إطار للدرفلة بدوره. يقوم الملف في قسم التفريغ بإعادة لف الفولاذ إلى ملفات وإرسالها إلى وحدات مختلفة للمعالجة وفقًا لمنتجات مختلفة.

4. التلدين والتسوية. للأغراض الأكثر شيوعًا، السحب العميق والسحب الخاص للصفائح المدرفلة على البارد، يتم تلدينها في فرن عمودي لتحسين الخصائص الميكانيكية للشريط. عند تسوية الصفائح المدرفلة على البارد، يمكن رش عامل التسوية للتسوية الرطبة، أو يمكن استخدام التسوية الجافة. بشكل عام، تكون كمية التسوية أقل من 3٪. بعد التسوية، يتم تحسين الخصائص الميكانيكية وجودة الشريط بشكل أكبر. يتم فك بعض الصفائح المدرفلة على البارد ولحامها في فرن التلدين المستمر، وتخزينها في حلقة، ثم معالجة السطح وتنظيفه، ودخولها باستمرار إلى الفرن العمودي للتلدين. بعد الخروج من فرن التلدين، يتم تسويتها مرة أخرى، وتقليمها بعد التقويم، ولفها في لفائف فولاذية وفقًا للوزن المحدد، وإرسالها إلى المستودع الوسيط للتخزين بواسطة ناقل.

عملية تطبيع الفولاذ السليكوني الموجه وغير الموجه

الفولاذ السليكوني هو مادة مغناطيسية ناعمة وأكثر مواد السبائك استخدامًا بين المواد المغناطيسية. وفقًا لاتجاه ترتيب الحبوب في المنتج، يتم تقسيمه إلى فولاذ سليكوني موجه للحبوب وفولاذ سليكوني غير موجه للحبوب. يجب تطبيع فولاذ السليكون غير الموجه عالي الجودة وعالي الكفاءة وفولاذ السليكون الموجه بالحث المغناطيسي العالي أثناء عملية الإنتاج لتحقيق نسيج الحبوب والخصائص المغناطيسية المطلوبة.

1. عملية إنتاج التطبيع للصلب السيليكوني غير الموجه: 1. يتم تسخين الفولاذ الشريطي إلى 1000 درجة مئوية بعد قسم عدم الأكسدة المسبق التسخين؛ 2. يتم استخدام قسم تسخين أنبوب الإشعاع وقسم التسخين/التبريد وقسم النقع كأقسام نقع لمعالجة التطبيع؛ 3. يتم استخدام قسم التسخين/التبريد 2# كقسم تبريد في الفرن لتبريد الفولاذ الشريطي إلى 850 درجة مئوية؛ 4. يتم استخدام ممسحة الهواء وقسم التبريد بالضباب وقسم رذاذ الماء 1# كقسم تبريد بطيء أول خارج الفرن لتبريد الفولاذ الشريطي إلى أقل من 750 درجة مئوية؛ 5. يتم استخدام قسم تبريد الغلاف المائي كقسم تبريد بطيء ثانٍ خارج الفرن لتبريد الفولاذ الشريطي إلى أقل من 600 درجة مئوية؛ 6. يتم استخدام قسم تبريد رذاذ الماء 2# كقسم تبريد سريع لتبريد الفولاذ الشريطي إلى أقل من 80 درجة مئوية.

2. عملية إنتاج التطبيع للصلب السيليكوني الموجه: 1. يمر الفولاذ الشريطي عبر قسم التسخين المسبق غير المؤكسد ويتم تسخينه إلى 1100 درجة مئوية ؛ 2. يمر عبر قسم تسخين أنبوب الإشعاع ويتم تسخينه إلى 1120 درجة مئوية ؛ 3. يمر عبر قسم التسخين / التبريد 1 # ويتم تبريده إلى 950 درجة مئوية ؛ 4. يتم استخدام كل من قسم المعادلة وقسم التسخين / التبريد 2 # كأقسام معادلة لمعالجة التطبيع ؛ 5. يبرد بسرعة إلى 550 درجة مئوية في قسم التبريد الضبابي ؛ 6. يبرد أخيرًا إلى أقل من 80 درجة مئوية في قسم رذاذ الماء 1 #.

3. البحث في تقليل فقدان الفولاذ للفولاذ السليكوني الموجه. تشمل التدابير الرئيسية لمزيد من تقليل فقدان الحديد للفولاذ السليكوني الموجه تحسين المجال المغناطيسي (وهو أكثر فعالية في تقليل فقدان الحديد للفولاذ Hi-B والمنتجات ذات سمك ≤0.23 مم)، وزيادة محتوى السيليكون، وتقليل سمك اللوحة الفولاذية، وتقليل حجم حبيبات إعادة التبلور الثانوية. نظرًا لأن محتوى السيليكون في الفولاذ السليكوني مرتفع للغاية، فمن السهل أن يتسبب في تدهور قابلية التشغيل البارد، وبالتالي فإن درجة تقليل فقدان الحديد عن طريق زيادة محتوى السيليكون محدودة. لذلك، فإن الهدف الرئيسي لتقليل فقدان الحديد هو تحسين المجال المغناطيسي وتقليل سمك اللوحة الفولاذية.

4. يجب أن تكون درجة حرارة تسخين سبيكة الفولاذ 1360~1380 درجة مئوية (درجة حرارة المحلول الصلب لـ MnS في حالة التوازن هي 1320 درجة مئوية).

تدفق عملية تصنيع الصفائح الفولاذية

يتضمن بشكل أساسي الخطوات التالية:

1. عملية إنتاج الكوك: عملية الكوك هي عملية خلط وسحق فحم الكوك في فرن الكوك ثم تقطيره لإنتاج فحم الكوك الساخن وغاز فرن الكوك.

2. عملية إنتاج التلبيد: عملية التلبيد هي خلط وتحبيب خام الحديد المسحوق، والتدفقات المختلفة والفحم الناعم، ثم إضافتها إلى آلة التلبيد من خلال نظام التوزيع. يتم إشعال الفحم الناعم بواسطة فرن الإشعال، وتكتمل عملية التلبيد عن طريق استنفاد الهواء من خلال طاحونة الهواء العادمة. يتم سحق خام التلبيد عالي الحرارة وتبريده وغربلته، ثم إرساله إلى فرن الصهر كمواد خام رئيسية لصهر الحديد المنصهر.

3. عملية إنتاج الفرن العالي: تتمثل عملية فرن الصهر في إضافة خام الحديد والفحم والمواد المضافة إلى الفرن من أعلى فرن الصهر، ثم نفخ الهواء الساخن عالي الحرارة من فوهة الصهر في أسفل الفرن لإنتاج غاز الاختزال، واختزال خام الحديد، وإنتاج الحديد المنصهر والخَبَث.

4. عملية إنتاج المحول: يرسل مصنع الصلب أولاً الطحن المنصهر إلى محطة المعالجة المسبقة لإزالة الكبريت وإزالة الفسفور. بعد نفخ المحول، يتم إرساله إلى محطة معالجة التكرير الثانوية (محطة معالجة إزالة الغاز بالتفريغ RH، محطة معالجة نفخ المغرفة LadleInjection، محطة معالجة إزالة الكربنة بالتفريغ VOD بالأكسجين، محطة خلط STN، إلخ) لمعالجات مختلفة وفقًا لخصائص ومتطلبات جودة نوع الصلب المطلوب، ويتم تعديل تركيبة الصلب المنصهر. أخيرًا، يتم إرساله إلى آلة الصب المستمر لكتل ​​الصلب الكبيرة والكتلة المسطحة ليتم صبها في منتجات شبه نهائية من كتل الصلب الساخنة الحمراء. بعد الفحص أو الطحن أو حرق عيوب السطح، يمكن إرساله مباشرة إلى المصب للدحرجة إلى منتجات نهائية مثل الفولاذ الشريطي، وقضبان الأسلاك، والصفائح الفولاذية، واللفائف الفولاذية والصفائح الفولاذية.

5. عملية إنتاج الصب المستمر: عملية الصب المستمر هي عملية تحويل الفولاذ المنصهر إلى كتل فولاذية. يتم نقل الفولاذ المنصهر الذي تمت معالجته في المنبع إلى القرص الدوار في مغرفة فولاذية، مقسمًا إلى عدة خيوط بواسطة موزع الفولاذ المنصهر، ويتم حقنه في قالب ذي شكل معين. يبدأ في التبريد والتصلب لتشكيل جنين مصبوب بقشرة صلبة على الخارج وفولاذ منصهر على الداخل. ثم يتم سحب الجنين المصبوب إلى قناة صب على شكل قوس ويستمر في التصلب بعد التبريد الثانوي حتى يتصلب تمامًا. بعد التقويم، يتم قطعه إلى كتل وفقًا لطول الطلب. الشكل المربع هو الجنين الفولاذي الكبير، وشكل اللوحة هو الجنين الفولاذي المسطح. يتم إرسال هذا المنتج شبه النهائي إلى مطحنة الدرفلة للدرفلة بعد المعالجة السطحية للجنين الفولاذي حسب الحاجة.

6. عملية إنتاج الكتل الصغيرة: يتم إنتاج الجنين الفولاذي الكبير بواسطة آلة الصب المستمر ويتم تسخينه وإزالة الصدأ منه وحرقه ودحرجته بشكل خشن ودحرجته بشكل ناعم وقصه لإنتاج جنين فولاذي صغير بمقطع عرضي 118 مم × 118 مم. ثم يتم فحص 60٪ من الأجنة الفولاذية الصغيرة وطحنها لإزالة العيوب السطحية وتوريدها إلى مصانع القضبان والأسلاك للتدحرج إلى قضبان فولاذية ولفائف أسلاك ومنتجات قضبان فولاذية مستقيمة.

7. عملية إنتاج الفولاذ المدرفل على الساخن: الدرفلة الساخنة تعني أن المادة تحتاج إلى تسخين أثناء الدرفلة أو قبلها. بشكل عام، يتم الدرفلة فقط بعد التسخين إلى درجة حرارة أعلى من درجة حرارة إعادة التبلور. ميزات المنتجات المدرفلة على الساخن: تتمتع المنتجات المدرفلة على الساخن بخصائص ممتازة مثل القوة العالية، والصلابة الجيدة، والمعالجة والتشكيل السهل، وقابلية اللحام الجيدة، لذلك فهي تستخدم على نطاق واسع في الصناعات التحويلية مثل السفن والسيارات والجسور والمباني والآلات وأوعية الضغط.

8. عملية إنتاج الأسلاك: عملية إنتاج مصنع الأسلاك هي تسخين الكتلة الصغيرة في فرن التسخين، ثم دحرجتها عبر وحدة الدرفلة الخشنة، ووحدة الدرفلة المتوسطة، وطاحونة التشطيب، وآلة تشكيل الاختزال، ثم لفها عبر آلة اللف، ثم نقلها على حزام ناقل التبريد وإرسالها إلى منطقة التشطيب للتشطيب.

9. عملية إنتاج الصفائح الفولاذية: تستخدم عملية إنتاج الصفائح الفولاذية الكتل المسطحة كمواد خام. يتم تسخين الكتل المسطحة إلى 1200 درجة مئوية في فرن التسخين، ثم يتم دحرجتها وتبريدها وتسويتها وقصها (حرقها) لتصبح منتجات نهائية. ما سبق هو تدفق العملية الرئيسي لتصنيع الصفائح الفولاذية. تجدر الإشارة إلى أن الصفائح الفولاذية المختلفة قد تتطلب معالجة إضافية، مثل المعالجة السطحية والمعالجة الحرارية وما إلى ذلك، لتلبية متطلبات التطبيق المحددة.